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No centro da BMW em Munique até o aço de um carro com 30 anos pode ter vida nova

Sustentabilidade na indústria automóvel não passa apenas por eletrificar carros. É muito mais do que isso. O Grupo BMW quer construir a cadeia de abastecimento mais sustentável do setor e persegue a ideia de ter um carro 100% reciclável. Para isso, tem em curso a maior iniciativa de formação dos funcionários, na qual investiu 389 milhões de euros.

in Dinheiro Vivo, por Bruno Contreiras Mateus, 13-08-2022


A capital da Baviera, na Alemanha, é um mar de bicicletas. Vê-se no bulício das ciclovias planas e nos parqueamentos apinhados que 80% da população tem como percorrer a cidade a pedalar. Na década de 1990, a gestão do trânsito em Munique deixou de estar focada exclusivamente na separação para mergulhar num cauteloso mix entre carros e velocípedes. Hoje, as bicicletas são 18% do tráfego.

Desde cedo que os bávaros da BMW participam nesta mudança na mobilidade da cidade, o berço da fabricante automóvel – nascida há 106 anos. E ainda mais hoje, onde a consciência coletiva já mostra que entrámos na transição da energia fóssil para as renováveis, a sustentabilidade no setor automóvel não passa apenas por construir carros elétricos. É preciso uma visão holística, partindo do desenvolvimento – onde começa o ciclo de vida de um automóvel -, passando pela cadeia de abastecimento, produção, eletrificação, responsabilidade social e circularidade, defende a marca na sua visão 360 graus.

Se caminharmos 30 quilómetros para norte de Munique, chegamos ao Centro de Reciclagem e Desmantelamento da BMW (RDZ, na sigla alemã), o maior da indústria automóvel na Alemanha. Aqui não se limitam a consumir carros numa prensa (embora também estes lá cheguem): segundo o princípio da circularidade, quanto mais materiais recicláveis forem usados na construção de novos veículos, menor é a dependência das matérias-primas. É simples. Os 25 quilos de cobre por carro permitem poupar seis a oito mil euros por tonelada, por exemplo. Ou dois mil euros por tonelada de alumínio. Até o aço num carro de 30 anos pode ter vida nova. É por isso que os investigadores procuram saber como construir veículos causando o menor impacto ambiental possível e otimizando-os desde novos para um dia serem reciclados, através do que chamam recycling-friendly design, que obriga também a testar novas tecnologias.

“Nós queremos fazer o melhor uso possível das matérias-primas no fim de vida dos veículos e reciclá-las na produção de novos veículos”, explica Thomas Becker, head of Sustentabilidade e Mobilidade do Grupo BMW.

À entrada do RDZ empilham-se luxuosas berlinas série 7 de mais de 120 mil euros, SUVs a partir de 40 mil euros, descapotáveis e elétricos como o novo i4 ou o mais antigo i3. Reciclam 10 mil carros por ano, entre BMW, Mini e Rolls-Royce, 1500 deles elétricos, o que equivale a 13 mil toneladas de materiais, duas mil toneladas de partes separadas e 350 mil litros de líquidos. Apesar de caros, o valor deles é outro. A experiência de anos a reciclar baterias de alta voltagem permite inovar – e partilhar esse conhecimento com parceiros. Na China, a joint-venture BMW Brilliance Automotive já conseguiu definir um circuito de reutilização de níquel, lítio e cobalto de baterias em fim de vida para aplicar no fabrico de novas pela BMW, reduzindo o consumo de CO2 em 70% neste processo.

Um carro moderno demora até quatro horas a desmantelar, pneus e outras peças prontas para venda são reservados, tal como todas as fontes de matérias-primas. Técnicos especializados retiram as baterias de alta tensão, que podem chegar a 400 volts. Nas estações de drenagem, em meia hora retiram-se óleos (que serão reciclados) e todos os líquidos para reaproveitar a maioria. Quando o veículo chega à zona da prensa, já vem praticamente despido e é destruído por uma máquina com uma garra gigante que vai arrancando as peças. O operador precisa de um a dois anos de experiência para usar as 60 funções possíveis da máquina que vai separando os plásticos, até que só a estrutura de aço é prensada e colocada no contentor para terceiros completarem a reciclagem.

Para a BMW, atingir o ambicioso objetivo da neutralidade climática até 2050, a reciclagem de matérias-primas neste sistema circular, com vista à maior eficiência possível de recursos, é fundamental. Entretanto, até 2030, o grupo quer reduzir as emissões de CO2 de cada veículo em 40%, comparando com 2019.

Mobilidade elétrica implica mais emissões

“Mais mobilidade elétrica vai inicialmente significar maiores emissões de CO2 por veículo na cadeia de abastecimento – um aumento que pode superar os 40% até 2030, efetivamente”, explica Joachim Post, membro do Conselho de Administração da BMW AG e responsável de Compras e Rede de Fornecedores. Isto, porque a produção de baterias de alta tensão para os veículos elétricos e outros componentes associados consomem bastante energia. “Mas nós não queremos apenas travar este aumento, queremos reverter esta tendência, através da diminuição em 20% das emissões de CO2, em vez de um aumento de 40%.” Neste capítulo, a aposta em energias renováveis é grande – a BMW já tem mais de 400 acordos assinados com os fornecedores para usarem energia 100% verde, tornando Portugal e Espanha apetecíveis, explica ao Dinheiro Vivo Joachim Post. O nosso país está ainda na mira nas áreas tecnológicas, onde, “para os carros do futuro, por exemplo, o software é uma parte importante na transformação”.

O executivo da BMW sintetiza em três os pontos principais desta estratégia de sustentabilidade. O primeiro, é a redução de CO2 na cadeia de abastecimento. O segundo é o respeito pelas normas ambientais e sociais, que passam crucialmente por questões de direitos humanos. E o terceiro passa pela eficiência de recursos e a economia circular (que influenciam o processo de produção).

Para provar que a sustentabilidade no mundo automóvel é possível de alcançar, no Museu da BMW em Munique, a marca exibe o já conhecido pequeno monovolume i Vision Circular. Um carro feito 100% com materiais reaproveitados e que é também reciclável a 100%. Não é um modelo de produção, apenas mostra que é possível lá chegar em 2040 e serve para introduzir os princípios do recycling-friendly design. Ciclo Re:pensar, Re:duzir, Re:utilizar e Re:ciclar.

Em 2023, a BMW terá 13 modelos 100% elétricos à venda e prevê alcançar em 2025 os dois milhões de elétricos, num esforço para em dez anos chegar aos 10 milhões. Em 2030, pelo menos, metade dos carros vendidos serão totalmente elétricos.

Mas falar de transformação não seria possível sem a aposta nos recursos humanos. Está a decorrer a maior iniciativa de formação dos funcionários do grupo, que envolve 75 mil ações e um investimento de 389 milhões de euros, para não deixar ninguém para trás.

Na fábrica da BMW, em pleno centro urbano de Munique, sopram ventos de mudança. Em três anos, esta unidade deixou de produzir apenas carros com motor de combustão para somar os híbridos e, desde o outono de 2021, o 100% elétrico i4. Em 2023, metade dos carros nesta linha de produção serão térmicos, antecipando em sete anos o objetivo da BMW para todas as suas fábricas. Aqui está a nascer a primeira BMW iFactory, a empresa está a dar vida a uma nova dimensão de produção de veículos eficiente, sustentável e digital – em comunhão com uma cidade inteira.

 

O jornalista viajou a convite da BMW

 

 

Centro de Reciclagem e Desmantelamento da BMW, na Alemanha © Direitos reservados

 

 

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