O Grupo ZF é um dos maiores produtores mundiais de componentes para a indústria automóvel, e também indústria naval, aerospacial e ferroviária. Está presente em 240 localizações de 40 países e emprega 140 000 pessoas. Em Portugal, esta multinacional alemã emprega cerca de 2000 trabalhadores, entre Ponte de Lima, Vila Nova de Cerveira e Lisboa. Em Ponte de Lima, o Grupo ZF tem unidades fabris nas freguesias da Gemieira, onde abriu, em 2000, a primeira empresa, a SafeLife, e de Fornelos, onde funciona a segunda empresa do grupo com a designação Safebag.
in Alto Minho, 28-06-2023
Na Gemieira, existe também um centro de engenharia de desenvolvimento do produto. Nestas duas unidades são produzidos airbags que protegem condutores de todo o mundo. Na Gemieira são produzidos os sacos que depois seguem até Fornelos para serem montados os módulos finais. A unidade da ZF na Gemieira passou recentemente a produzir os geradores, componente necessário para inflar o airbag, que é fundamental no desempenho do sistema de segurança automotiva. Com este investimento, a fábrica de Ponte de Lima é a única da multinacional que produz todos os componentes do airbag: saco, gerador e módulo.
Em Ponte de Lima, a empresa exporta a maior parte da sua produção, pertencendo ao grupo das principais empresas exportadoras portuguesas. É o maior empregador de Ponte de Lima e um dos maiores de Viana do Castelo, com aproximadamente 1800 pessoas nas fábricas de Gemieira e Fornelos. Destas, 200 são altamente qualificadas e trabalham em investigação e desenvolvimento no centro de engenharia. A ZF Ponte de Lima é um dos principais fornecedores de airbags para a indústria automóvel. A maior parte das marcas do mercado é sua cliente, nomeadamente, Peugeot, Citroen, DS, Fiat, Toyota, Opel, Ford, Volvo, VW, Seat, Audi, Cupra, Renault, Nissan, Mercedes, Hyundai, entre outras. “Ajudar a salvar vidas” é a missão que a empresa tem cumprido ao longo dos anos e que se vê em muitos dos automóveis que circulam nas estradas. Essas viaturas tem airbags da ZF Ponte de Lima, destacando-se, por exemplo, o Peugeot 3008, Citroen Berlingo, Ford Focus, Volvo XC60, VW Polo, Renault Kadjar ou Nissan Qasqhai.
Para a ZF de Ponte de Lima é importante continuar a assumir a responsabilidade pela sustentabilidade, assegurando o sucesso a longo prazo da empresa, protegendo os recursos naturais e demonstrando responsabilidade social com as suas pessoas. O compliance também é uma componente essencial dos valores da empresa, tendo regras de conduta aplicadas mundialmente, com o objetivo proteger os colaboradores e os clientes.
Trabalhar na ZF de Ponte de Lima reflecte uma “forte vontade de vencer”
Na entrada na fábrica da ZF em Fornelos, salta à vista um quadro com uma mensagem motivacional que incita ao trabalho em equipa como fonte de inspiração conjunta para alcançar os melhores resultados, sempre com uma “forte vontade de vencer”. A empresa realça ainda que, em Ponte de Lima, “a principal prioridade é assegurar um ambiente de trabalho sustentável a todos os trabalhadores e a todos os parceiros”.
Certificada a nível ambiental pela ISO 14.001, a ZF Ponte de Lima tem desempenhando um papel importante na consciencialização dos trabalhadores, através da implementação de um conjunto de ações sistematizadas que visam o atendimento das boas práticas, das normas e da legislação. A nível social, têm sido desenvolvidas ao longo dos anos diversas atividades, de forma a fomentar uma consciência de envolvimento nas temáticas sociais, com o objetivo de manter as pessoas seguras e cumprir os altos padrões de saúde e segurança na ZF.
Ciente da importância que os trabalhadores têm para o sucesso da empresa, a ZF tem apostado também na sua melhoria contínua, aplicando as ferramentas Lean & Six Sigma, na redução dos desperdícios e variações inerentes aos processos, tornando-os mais estáveis e rentáveis. Estas ferramentas fazem parte do plano de desenvolvimento de todos os colaboradores desde a formação inicial, sendo reforçada ao longo do percurso com várias ações de formação/workshops. O trabalho de melhoria contínua é abordado por uma equipa multidisciplinar, para que todos se sintam envolvidos, começando no chão de fábrica, onde estão os colaboradores diretos que possuem todo o conhecimento do processo.
A empresa tem também implementados dois programas que afectam diretamente os colaboradores: o “Muro de Ideias” e a “Gamificação”. O Muro de Ideias é um local onde os colaboradores podem colocar as suas propostas de melhoria que posteriormente podem ser reconhecidas e premiadas. A Gamificação é um programa para melhorar a qualidade da empresa, promover uma maior integração dos colaboradores diretos no processo de controlo de qualidade, incentivar a uma mudança de comportamentos, fazer com que os colaboradores se sintam motivados, confiantes e orgulhosos do seu trabalho e promover uma competição saudável.
Todos os meses há um trabalhador salva-vidas
Através da gamificação, programa que começou oficialmente em setembro de 2022, a ZF promove todos os meses uma passagem de testemunho da bóia e braçadeira “Salva Vidas”, um reconhecimento interno ao trabalhador que detectou algum defeito na produção, ajudando a melhorar a qualidade da produção. As várias indicações que os trabalhadores dão para a melhoria da qualidade são avaliadas por uma comissão interna que depois divulga o “salva vidas” do mês e dois outros trabalhadores que ficaram no top3 de cada mês. Através deste programa, a ZF cumpre dois objectivos: melhora os seus processos de produção e promove o engajamento do trabalhador. A entrega da bóia salva-vidas e da braçadeira é sempre uma surpresa para o trabalhador no seu local de trabalho. Foi o que aconteceu com Fernanda Silva, a trabalhadora “salva-vidas” de abril, que detectou um defeito. “Não estava à espera deste prémio, já nem me recordava que tinha reportado esse problema. Foi uma surpresa completa”, admitiu a trabalhadora de 49 anos que há 9 trabalha na linha de produção de módulos da ZF. Com a braçadeira salva-vidas no braço, Fernanda reconhece a importância deste “prémio” para incentivar os trabalhadores a estarem mais atentos a eventuais problemas que possam aparecer. “Gosto de trabalhar nesta fábrica, sinto que o meu trabalho é reconhecido e, além disso, estou perto de casa. Os colegas de trabalho são espectaculares e é muito bom trabalhar aqui”, assegurou a trabalhadora natural de Ponte de Lima, realçando que “felizmente” nunca precisou de um airbag. “É verdade que ajudo a fazer um produto que espero que nunca venha a ser usado”, assentiu Fernanda, convicta de que está a trabalhar “para salvar vidas”. “O produto que fazemos tem de ser bem-feito e temos de pensar que é para salvar as pessoas”, reforçou.
“É espectacular sentir que faço parte de uma multinacional”
Do universo de 1800 trabalhadores nas unidades de Fornelos e Gemieira, já há uma percentagem assinalável de imigrantes. Só na fábrica de Fornelos, há trabalhadores de mais de 10 nacionalidades, nomeadamente, brasileiros, argentinos, mexicanos, espanhóis e venezuelanos. Flávia Rodrigues veio do Brasil em busca de melhores condições de vida, para poder criar a sua filha de 14 anos em segurança, e encontrou em Ponte de Lima e na ZF a resposta para os seus anseios. Esta trabalhadora de 30 anos, regressou, há cerca de um ano, à fábrica de Fornelos, onde já tinha trabalhado antes da pandemia. Operadora de produção, Flávia trabalha com vários módulos como condutor, cortina (airbag lateral) ou tórax. “Nos primeiros dias foi um pouco assustador começar a trabalhar aqui, mas os meus colegas foram super receptivos e adaptei-me bem. Hoje gosto mesmo de trabalhar aqui, pela dinâmica e envolvimento de todos. Além disso, gosto de ver o meu trabalho a ir para outros países. Às vezes, vejo um carro e digo que fui eu que fiz aquele módulo porque provavelmente passou por aqui”, destacou a trabalhadora, que faz o turno das 06 às 14 horas. “Trabalhar na ZF tem um grande significado, principalmente para mim que cheguei cá vindo de outro país e estou a trabalhar numa multinacional. É gratificante e espectacular sentir que faço parte de uma multinacional”, afirmou a trabalhadora carioca.
Seguro de saúde e ginástica laboral entre os benefícios
Com laboração contínua por turnos, a ZF de Ponte de Lima disponibiliza uma série de benefícios para os seus trabalhadores. Dispõe de um serviço de transporte através de autocarro em oito linhas por turno de trabalho, paga 100% de um seguro de saúde aos trabalhadores, tem um cartão refeição com benefícios associados, tem parcerias com diversos estabelecimentos e serviços com descontos para o trabalhador, promove sessões de ginástica laboral antes de iniciar cada turno com resultados positivos na força, flexibilidade e postura dos trabalhadores, concretiza melhorias ergonómicas dos processos com elevado impacto no bem-estar dos trabalhadores, realiza workshops de melhorias nos locais de trabalho, com envolvimentos das várias áreas da empresa e formações / sensibilizações no âmbito da saúde, segurança, ergonomia, mindfulness, saúde mental e alimentação saudável, disponibiliza um serviço de apoio psicológico, cujo principal objetivo é ajudar os colaboradores a lidar com situações que estejam a causar desconforto e desenvolve diversas ações de consciencialização ambiental.
Robots inovadores
Nas duas fábricas de Ponte de Lima, a ZF tem concretizado também algumas inovações de forma interna e com a participação de outros parceiros, visando a melhoria dos processos e das condições de trabalho dos trabalhadores, designadamente, com a aposta em robots. Com o robot de costura, por exemplo, os colaboradores não têm de realizar a costura manual dos sacos, melhorando as condições ergonómicas da operação e a qualidade do processo. Mas na ZF existem ainda o robot para manusear os módulos dentro da estação de montagem e no final enfitá-los, outro para manusear as caixas de sacos para passarem por um sistema de deteção de metais e ainda um robot que transfere os módulos entre cada estação de montagem.
Como é feito um airbag?
Determinante para a segurança dos condutores, o airbag é um componente automóvel que passa por um complexo processo até ficar pronto, na expectativa paradoxal de que nunca venha a ser utilizado. Na ZF de Ponte de Lima, a produção de um módulo airbag está dividida entre a fábrica de sacos, na Gemieira, e a fábrica de módulos, em Fornelos. A produção de sacos está dividida em três etapas: o recobrimento do tecido com um siliconado que serve para a protecção térmica na abertura do saco airbag; o corte do tecido que é feito em três máquinas, uma delas com uma cabeça de corte e as restantes com uma cabeça de corte laser; e a costura que junta as peças que foram cortadas previamente. De referir que o tecido é cortado segundo um desenho criado informaticamente visando sempre o maior aproveitamento do material, de forma a reduzir a pegada ecológica, redirecionando ainda toda a poliamida para ser reciclada ou reutilizada. E que todos os painéis principais dos sacos são inspecionados por operadores treinados para garantir que não existem defeitos quer do processo de siliconado, quer dos processos de fornecedores de tecido, nomeadamente da tecelagem. Quando o tecido está a ser cosido, o número, a orientação das peças e a sequência de montagem são controlados automaticamente pelas máquinas através de sensores e anti erros de montagem para garantir a conformidade do saco. Por último, o saco passa por um controlo final, onde os pontos essenciais são revistos e contrastados com os requisitos do produto, para ser rastreado e embalado.
Quatro laboratórios
A ZF Ponte de Lima integra na sua estrutura quatro laboratórios com diferentes âmbitos, tendo como principais funções suporte e validação das áreas produtivas e de engenharia. Laboratório Têxtil: Realização de ensaios ao tecido produzido no processo interno de recobrimento de silicone, para verificar que estes cumprem com os requisitos das especificações (Tecido base PA6.6 ou PET recoberto com silicone). Laboratório de Metrologia: Realização de controlo dimensional, dos componentes, produto final, para verificar se estão de acordo as especificações (desenho técnico). Laboratório COP (Conformidade de produção airbags): realização de ensaios estáticos para verificação de funcionalidade e integridade do produto final. Laboratório de Geradores: realização de ensaios balísticos de verificação de pressão gerada, ensaios força estrutural (metalográficos, tração, “static burst”) e ensaios de controlo de humidade do propelente.
“Produção de geradores na ZF Gemieira é extraordinária”
Na unidade da ZF da Gemieira, começaram também a ser produzidos os geradores, equipamento do gás para enchimento do saco do airbag. Existem três tipos de geradores: pirotécnico, gás comprimido e híbrido. Na Gemieira, são produzidos geradores pirotécnicos, ou seja, o seu funcionamento baseia-se na conversão de um sinal elétrico numa reação química (combustão), que irá gerar uma quantidade de gás a libertar de forma precisa e rápida para atingir o total enchimento do saco airbag. Esta foi a primeira fábrica com essa competência dentro do grupo a nível mundial. O investimento na produção de geradores contempla também uma segunda linha de montagem e o uso desta tecnologia implicou a contratação de mais trabalhadores qualificados. A aposta na inovação, investigação e desenvolvimento da ZF de Ponte de Lima levou o secretário de Estado da Internacionalização a considerar “extraordinário” o projecto de produção de geradores na Gemieira com um “quadro laboral muito competente”. “Temos aqui concentradas a indústria e a inteligência. Quem conhece o sector automóvel admira Ponte de Lima e era bom que o resto do país também conhecesse o que se faz neste concelho”, destacou Bernardo Ivo da Cruz. Os geradores produzidos na unidade da Gemieira são depois enviados para a unidade de Fornelos, onde são introduzidos na linha de produção de módulos. Na montagem dos módulos, os passos mais importantes são, por norma, a junção do gerador ao saco e a dobragem do mesmo. Depois destes dois passos, segue-se uma sequência de operações que varia consoante o tipo de módulo airbag para completar o conjunto, tais como adição de chapas de suporte, fitas, plásticos de proteções, parafusos, etc. Por fim, os módulos são embalados em contentores especiais que garantem a integridade das peças até às linhas de montagem dos veículos.
