Renault plantea un ERTE para Valladolid y Palencia por la falta de chips

La empresa, tras aprobar una ampliación de la bolsa de horas, tiene que recurrir a un Expediente de Regulación Temporal de Empleo en sus instalaciones de Valladolid y Palencia, debido a la mayor afectación que está teniendo por la crisis de los chips, que hará que la flexibilidad se agote próximamente.

in La Tribuna de Automoción, por Ignacio Anasagasti, 12-04-2021


La dirección de la Renault ha constituido hoy en una reunión del Comité Intercentros una Comisión Negociadora con los sindicatos para aplicar un Expediente de Regulación Temporal de Empleo (ERTE) en las factorías de Valladolid y Palencia por causas productivas, ante los problemas de suministro de chips que padecen estos centros desde marzo.

El fabricante ha señalado que el ERTE, que tendrá un vigencia hasta el 30 de septiembre afectando a la totalidad de las plantillas (9.159 trabajadores), establecerá un máximo de 32 y 31 jornadas de parada, respectivamente, para las fábricas vallisoletanas de Carrocería y Montaje de vehículos y para la de motores; mientras que para la palentina y las líneas concatenadas se esperan 40, según informan a esta publicación fuentes sindicales.

La aplicación de esta medida se debe a que en todas las instalaciones se agotarán los mecanismos de flexibilidad de los trabajadores a mediados de abril, a consecuencia de las desconvocatorias de turnos que habrá que hacer. En este sentido, para evitar regulación laboral, no ha sido suficiente la ampliación que se acordó el 9 de marzo del límite negativo de la bolsa de horas, de -25 a -40, una cuestión que, previamente, se puso en práctica en la planta de cajas de velocidad de Sevilla, donde los empleados ya tienen aprobado un ERTE por la caída de pedidos que están experimentando, fruto del impacto en las ventas de coches de la pandemia y de la falta de semiconductores.

La compañía del rombo ha entregado a los sindicatos un calendario de paros estimados desde esta semana hasta finales de septiembre, en el que se incluye la suspensión de 33 jornadas en el centro de vehículos de Valladolid, de 31 en el de propulsores y de 39 en el de Palencia, lo que indica la fuerte afectación que está teniendo la crisis de los chips, que el constructor espera que se reduzca después de las vacaciones de verano.

Las próximas reuniones de la mesa negociadora se han fijado para los próximos 14 y 15 de abril. A priori, todo indica que el pacto con la mayoría sindical, formada por UGT, CCOO y SCP-CCP, está asegurado, porque la intención de la empresa sería la de proponer las mismas condiciones que se consensuaron recientemente con estas mismas centrales para el expediente en Sevilla. En este caso, se aplica un complemento salarial hasta el 85% y el 100% de las pagas extra y las vacaciones.

 

Fábrica de Renault en Palencia, donde se ensamblan el Megane (foto) y el Kadjar.

BMW Group scaling artificial intelligence for data privacy in production – with innovative anonymisation algorithms

AI innovation and data privacy go hand in hand ++ BMW Group publishes AI anonymisation algorithms ++ No-code AI: Users with no programming skills can create AI applications, including data privacy, in a short time

in BMW Group, 09-04-2021


The BMW Group is publishing an anonymisation solution based on artificial intelligence (AI)that can anonymise objects in photos and videos. Building on the BMW labelling tool Lite, these algorithms (github.com/BMW-InnovationLab) enable targeted protection of relevant information: The user-friendly software tool uses AI to block out or blur objects or people. The granularity and degree of anonymisation can be intuitively adjusted.

“AI applications supports us with quality assurance, such as inspection of parts and components, as well as development of our autonomous, smart logistics robots. The AI anonymisation algorithms now published also ensure optimal data privacy and information protection,” explains Markus Grüneisl, head of Production System, Digitalisation at the BMW Group. “Making the anonymisation solution intuitive to operate was an important aspect of development for us, to ensure it can easily be used for a wide range of applications.”

The BMW Group uses artificial intelligence for object detection in production, since it offers a particularly high level of robustness – even under highly variable boundary conditions. AI-based image processing contributes in this way to maintaining premium quality. The recently released anonymisation solution also relies on artificial intelligence. AI automatically classifies image areas according to their features, so any areas that need to be made unrecognisable can be blocked out – for example, when processing photos from production. Different modes of anonymisation can be selected: Respective areas in photos or videos can be blurred, blacked out or pixelated.

The main technology used is the BMW labelling tool Lite, which allows users to label photos and train the AI with just one click. Each label serves as a digital tag that describes the information contained in the photo.

With no-code AI, production staff can create their own artificial intelligence solutions to support them in their individual processes. The new modular anonymisation algorithms allow photos to be processed automatically. In the BMW production system, for instance, areas containing people are deliberately made unrecognisable. Thanks to this AI-based anonymisation solution, there are no limitations on the use of image processing systems.

The published algorithms are freely available to software developers around the world – so they can use the algorithms and view, modify and further develop the source code. The BMW Group will also benefit from these further developments. A special feature of this now freely available software package is its simple and uncomplicated application based on the plug-and-play principle. The user does not require any programming skills, specific hardware or additional software.

The BMW Group published selected AI algorithms used in the production system for the first time in 2019. “The tremendous amount of feedback we received on the algorithms we published overwhelmed us. Our BMW AI community is very happy with the appreciation we are receiving worldwide. We are seeing many further developments based on our source code and no-code AI approach. We will continue following this approach and sharing our no-code AI algorithms so artificial intelligence can be made accessible to a wide range of users,” explains Kai Demtröder, head of Data Transformation and Artificial Intelligence.

The BMW Group uses a variety of applications from the field of artificial intelligence (AI) in production and logistics. AI technology reduces the strain on employees, by relieving them of particularly monotonous or tiring control tasks.

AI applications are used in the BMW Group production system to recognise and classify objects in images. For example, this ensures all vehicles are built in the customised configuration as ordered and that all components are in flawless condition. Another area of application for the anonymisation algorithms is the development of autonomous smart logistics robots – STR. The anonymisation algorithms simplify development significantly by using real images to train the robots directly. To make AI accessible to a wide range of users, programmers from the TechOffice in Munich are developing so-called no-code AI, so every user can train an AI model without having to programme a single line of software code. Numerous applications have already been realised in the BMW production system with the help of this AI self-service option.

Further information can be found at: https://github.com/BMW-InnovationLab

Competence centre for the entire company: “Project AI”

“Project AI” was launched in 2018 to ensure AI technologies are applied in an ethical and efficient manner. It serves as the BMW Group competence centre for data analytics and machine learning, and ensures knowledge and technology are shared swiftly across the entire company. Project AI therefore plays a key role in the growing digital transformation of the BMW Group and supports efficient development and scaling of intelligent data and AI technologies.

Among other things, a portfolio platform was developed that creates transparency in the company-wide application of technologies that make data-driven decisions. This so-called D³ portfolio (Data-Driven Decisions) currently comprises around 500 applications – more than 70 of which have already been made available for regular operation.

 

AFIA | Exportações de componentes automóveis com nova queda

As exportações de componentes automóveis voltam a cair pelo segundo mês consecutivo, registando uma diminuição de 5,2%. A pandemia e o Brexit são alguns dos principais responsáveis por esta queda.

in AFIA, 09-04-2021


A AFIA – Associação de Fabricantes para a Indústria Automóvel – anuncia uma queda nas exportações de 5,2% no mês de Fevereiro, face ao mesmo período de 2020. Este é o segundo mês consecutivo em que se registam quedas nas vendas ao exterior, depois de 6 meses de subidas.

No acumulado do ano as exportações caíram 7,6% relativamente a 2020, deslizando para os 1.700 milhões de euros.

No que se refere aos países de destino das exportações, de Janeiro a Fevereiro de 2021 e quando comparados com 2020, Espanha mantém-se na liderança com vendas no valor de 518 milhões de euros (-5,2%). A seguir surge a Alemanha com 328 milhões de euros (-4,5%), a França com 211 milhões de euros (-11,2%) e, finalmente, o Reino Unido com 83 milhões de euros (-46,2%). Na totalidade, estes países representam 68% do total das exportações portuguesas de componentes automóveis.

Entre os fatores que influenciaram negativamente o comportamento das exportações destaca-se a escassez de semicondutores que está a afetar a atividade dos construtores de automóveis, e que levou algumas fábricas de construção automóvel na Europa a atrasar, ou até mesmo a parar, temporariamente por falta chips afetando assim, a indústria portuguesa de componentes devido às paragens na produção dos seus clientes. O Brexit (exportações para o Reino Unido caíram quase 50%) e as medidas que os países europeus tomaram para mitigar a propagação dos contágios provocados pela Covid-19, nomeadamente o confinamento e o encerramento dos stands de vendas e automóveis, são também algumas de várias ações que levaram a estes resultados.

Ainda assim, as exportações de componentes automóveis continuam a mostrar sinais de resiliência, com uma queda de 7,6% no acumulado do ano, em comparação com o mercado automóvel na Europa, que desceu 23,1%. De acordo com dados da ACEA – Associação dos Construtores Automóveis Europeus, entre Janeiro e Fevereiro as vendas de automóveis novos na Europa caíram 23,1%.

Os cálculos da AFIA têm como base as Estatísticas do Comércio Internacional de Bens divulgadas a 9 de Abril pelo INE – Instituto Nacional de Estatística.

Para mais informações consultar o ficheiro pdf neste link.

 


 

Sobre a AFIA

A AFIA – Associação de Fabricantes para a Indústria Automóvel é a associação portuguesa que congrega e representa, nacional e internacionalmente, os fornecedores de componentes para a indústria automóvel.

A indústria de componentes para automóveis em Portugal emprega diretamente 60.000 pessoas. Fatura 10,8 mil milhões de Euros (ano 2020), com uma quota de exportação superior a 80%.

Em termos de importância na economia nacional, representa 5,6% do PIB, 8,6% do emprego da indústria transformadora e 16,1% das exportações nacionais de bens transacionáveis.

 

Exportações da indústria de peças para carros ganham peso

Travagem na produção de carros no ano passado explica diminuição do mercado interno. Volume de negócios das empresas de componentes recuou 12,6%, para níveis de 2017.

in Dinheiro Vivo, por Diogo Ferreira Nunes, 09-04-2021


A pandemia travou o ciclo de crescimento de seis anos das empresas de peças para carros em Portugal. Em 2020, o volume de negócios da indústria de componentes para automóveis recuou 12,6%, segundo os dados da Associação de Fabricantes para a Indústria Automóvel (AFIA). As exportações, ainda assim, ganharam peso, por cauda da diminuição da produção de automóveis nas fábricas nacionais.

“As compras que têm origem no mercado nacional baixaram. A Autoeuropa caiu mais do que outras empresas europeias”, justifica o presidente da AFIA. José Couto recorda que a produção automóvel caiu 23,6% no ano passado, para 264 236 unidades – o terceiro melhor ano de sempre, mesmo assim.

O volume de negócios da indústria de componentes recuou para 10,4 mil milhões de euros no último ano, para números próximos de 2017 (10,3 mil milhões de euros). Este mercado representou 5,6% do produto interno bruto português no ano passado.

Mas a diminuição das exportações foi menos expressiva, de menos 10,8%, para 8,6 mil milhões de euros. Desta forma, o peso do mercado externo cresceu pelo terceiro ano consecutivo, para 82,7%.

“Alemanha e Espanha mantiveram o volume de encomendas em 2020”, assinala José Couto. Os dois países, em conjunto, representaram mais de metade dos negócios para o exterior, graças às dezenas de fábricas de automóveis aí localizadas. Por outro lado, França e Reino Unido perderam importância, representando 11,8% e 6,9% do total das exportações, respetivamente.

O último ano foi dividido em três etapas: “Em janeiro e fevereiro, estávamos a crescer 4%”, recorda José Couto. O primeiro confinamento cortou boa parte das encomendas e reduziu ou parou mesmo a atividade das fábricas. O segundo semestre até foi melhor do que no ano anterior mas foi insuficiente para travar as perdas pandémicas.

Menos emprego

O coronavírus também travou o emprego, com a saída de cerca de mil pessoas em 2020. O crescimento desta indústria nos últimos anos permitiu o reforço das equipas de trabalhadores. Entre 2010 e 2019, as empresas de produção de componentes contrataram mais de 22 mil funcionários, para um total de 62 mil elementos.

A perda de emprego, ainda assim, foi inferior às expectativas da associação, que antecipava a saída de vários milhares de trabalhadores no ano passado. A perda de postos “afetou sobretudo os trabalhadores temporários e que estavam associados a projetos que atrasaram”.

“Quando fizemos essas previsões, ainda não conhecíamos as medidas que o governo aplicou para responder à pandemia, como o lay-off, que foi muito cirúrgico e que bloqueou a saída das pessoas. Mesmo tardias, as medidas chegaram a tempo”, lembra José Couto. O empresário recorda ainda que as fábricas “acabaram por manter o quadro de pessoal, com a expectativa de retoma dos fabricantes depois do primeiro confinamento”.

O norte litoral concentra a maioria das 385 fábricas de produção de peças para automóveis. Aveiro (83), Porto (82), Braga (48) e Viana do Castelo (31) são os quatro distritos mais representativos desta indústria. Das 358 empresas associadas a este mercado – algumas com mais do que uma unidade de produção – 63% são detidas maioritariamente por capital nacional.

Metalurgia e metalomecânica e e elétrica/eletrónica são as duas atividades que mais rendimentos geram para a indústria de componentes, com um peso de 32% e de 31%, respetivamente.

Já em 2021, o segundo confinamento não fez tanta mossa neste mercado. No entanto, há dois obstáculos para voltar a retomar o caminho do crescimento: “Há equipas que estão a fazer o esforço de manter os trabalhadores mesmo com o negócio em terreno negativo e também estamos a ser penalizados pela escassez de semicondutores.”

O aumento do investimento também é fulcral para as empresas poderem continuar a ser competitivas. “Não podemos ficar de fora dos novos projetos no mercado automóvel. É necessário investir na digitalização e reconversão dos trabalhadores, além de comprar novos equipamentos.”

 

How ETMA Helped its Customer Microplásticos to Overcome Logistics and Quality Problems in the Asian Market

SITUATION

Client is part of an international group, with factories in Portugal and Poland, dedicated to the production of high precision plastic components that demand highest standards of technical excellence, in accordance with clients’ specific needs.

in ETMA, 18-03-2021


Having knowledge of ETMA’s existence and of its service offerings, we have started a conversation to support the client in solving a problem with an Asian supplier.

THE PROBLEM

On the day client contacted ETMA, they were having serious complications regarding the production of an automotive component, which reflected both on a logistics level – given the geographical distance of the supplier (Asia) – and on a quality level – given the complex specifications of the component and of the raw material used in its production.

THE SOLUTION PRESENTED

Facing this problem presented by the client and convinced that we would be able to help them to find a feasible alternative with better results, ETMA initiated a series of actions, both in-house and alongside its European suppliers.

Very early on, because the raw material was unique, ETMA’s first concern was finding an equal or similar material in the European market. Also, another concern was conducting a set of samples/tests to comply with certain requirements that were specified by the client, as it was a component used in the power steering system.

In summary, in addition to the research and selection of an alternative raw material, the solution presented by ETMA also involved the following Integrated Production Processes:

RESULTS

As a result of the commitment and resilience of ETMA’s technical know-how, we were able to provide the client with an offer to manufacture the component, which allowed them to overcome the constraints caused by their Asian supplier.

Thus, by finding the raw material and the appropriate technology for the requirements of the component, ETMA started to manufacture half a million of these components every year, demonstrating, once again, its strong productive capacity for mass production.

ETMA also demonstrated its production capacity for the entire project, where everything was done in-house, with its 10 Integrated Production Processes, which gives advantages to the customer, such as a greater control of all processes, reduced lead times and cost optimization.

BENEFITS TO THE CUSTOMER

Through the solution presented by ETMA, client solved their problem and was able to achieve a faster supply and improved quality assurance for the component, in addition to having advantages associated with geographical proximity with the supplier for a quick resolution of potential production problems that may arise.

“Effectively, ETMA was the partner we were looking for. They helped us to overcome this complicate situation we found ourselves in with our supply chain. We talked about a component of high geometrical and dimensional precision that could only be used with the technical precision and know-how that ETMA’s team have.” – customer statement Microplásticos.

GENERAL CONCLUSIONS

In addition to having both parties benefit from this process, another aspect that is worth mentioning is the collaboration developed between the client and ETMA, as well as the response capacity that Portuguese organizations, such as ETMA, are able to present to the market, which draws on both its own internal capacity and the capacity of European partners.

“Together we are stronger” could very well be the statement that best embodies the fact that European quality is good, and that within the old continent, it is possible to find the best offers and solutions.

 

http://www.microplasticos.pt/

 

BMW Group on clear growth path with record first-quarter sales

BMW Group sells 636,606 vehicles in Q1 (+33.5%) +++ Sales higher in all major regions of the world +++ Sales growth at BMW, MINI and Rolls-Royce +++ Electrified vehicle sales more than double +++ Pieter Nota: “All-time sales high in first quarter underlines our ambitious growth targets” +++

in BMW Group, 08-04-2021


In the first three months of the year, the BMW Group delivered a total of 636,606 BMW, MINI and Rolls-Royce vehicles to customers (+33.5%) and achieved a new all-time high for the first quarter. Between January and March, the company increased its sales year-on-year in all major regions of the world. All BMW Group brands posted sales growth worldwide during this period.

“We continued our growth momentum in the first quarter of this year, selling more vehicles than ever before in this period. This all-time high in sales underlines our ambitious growth targets for the year,” said Pieter Nota, member of the Board of Management of BMW AG responsible for Customer, Brands and Sales. “Our sales performance was boosted by strong demand for our electrified vehicles, in particular. In the past three months, we doubled our global sales of electrified vehicles compared to the same period last year. This puts us on track to deliver more than 100,000 fully-electric vehicles this year, with at least a million electrified vehicles on the roads in total by the end of this year,” Nota continued.

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Ten years of Industry 4.0: Bosch sales reach four billion euros

Business success with Germany’s pioneering project

  • Since 2011, Bosch has generated sales of more than four billion euros with Industry 4.0 – and more than 700 million euros in 2020 alone.
  • At Bosch plants around the world, over 120,000 machines and 250,000 devices feature connectivity.
  • At Hannover Messe, Bosch is premiering open, 5G-enabled control technology and AI-based energy management for climate-neutral manufacturing.
  • Rolf Najork: “We recognized the potential of Industry 4.0 early on and are pioneers in this field. Now we’re reaping the rewards.”

in Bosch, 08-04-2021


Industry 4.0 is coming of age. What began at Hannover Messe in 2011 as a “pioneering German project” has now gained global traction – thanks in part to groundbreaking work by Bosch. The aim is for connected manufacturing to optimize itself automatically, making it economical to produce customized products in batch sizes even as small as one. Since 2012, Bosch has been systematically leading factories – both its own and those of its customers – into this new industrial age. This commitment is paying off: over the past ten years, the company has generated more than four billion euros in sales with Industry 4.0. In 2020 alone, Bosch generated sales of more than 700 million euros with connected manufacturing solutions. “We recognized the potential of Industry 4.0 early on and are pioneers in this field. Now we’re reaping the rewards,” says Rolf Najork, the member of the Bosch board of management, responsible for industrial technology. The use of Industry 4.0 in the company’s own plants is also paying off. Bosch is combining intelligent software for production control, monitoring, and logistics planning into a manufacturing platform of its own. This connects to a larger database that simplifies and improves tasks such as AI analyses for fault detection. The roll-out of the new Bosch manufacturing and logistics platform will start at the end of 2021. “We offer our roughly 240 plants a standardized ‘Industry 4.0 toolbox,’ which can be expanded and deployed as needed,” Najork says. Bosch believes this will save it almost one billion euros over the next five years, following an investment of around 400 million euros. At the digital Hannover Messe (April 12 –16, 2021), Bosch will chart the development of “ten years of Industry 4.0” and showcase the factory of the future: technologically flexible, intelligently connected, ecologically sustainable – and economically successful.

“The only way to tap the full potential of Industry 4.0 is collectively and globally. Humans and machines need to ‘speak the same language.’ This requires international, cross-company standards.”

Rolf Najork, member of the Bosch board of management

The beginnings: Bosch does pioneering work on Industry 4.0

Back in 2011 at Hannover Messe, scientists presented an idea that broke with convention. Rather than have people adapt to machines, they turned things around. The vision here was of products that actively involve themselves in their manufacturing, navigate themselves through the production process, and communicate with humans and machines. It was the birth of Industry 4.0 – Bosch is one of its founding fathers. In 2012, the company took over the chairmanship of the newly established Industry 4.0 working group to further develop the German government’s high-tech strategy. Bosch became a leading provider and a leading user of Industry 4.0, not only testing this modern form of manufacturing in its own plants, but also bringing proven solutions to the market. The Bosch plants in Blaichach in Germany, Anderson in the U.S., and Wuxi and Suzhou in China were pioneers in this domain and have been the recipient of multiple awards for their innovative concepts, including the designation of “lighthouse factories” by the World Economic Forum. At the same time, one thing soon became apparent: “The only way to tap the full potential of Industry 4.0 is collectively and globally. Humans and machines need to ‘speak the same language.’ This requires international, cross-company standards,” Najork says. Bosch worked together with other companies to develop OPC Unified Architecture (OPC UA), a machine language for Industry 4.0 that standardizes access to devices and systems and enables manufacturer-independent data exchange. There was also increased collaboration between organizations such as Plattform Industrie 4.0 and the Industrial Internet Consortium, with Bosch an active leader in both. Alliances became an integral part of Industry 4.0.

The status quo: Bosch is making Industry 4.0 the norm

And today? Interest is still high, but too few companies are consistently gearing up for Industry 4.0: “Pilot projects are a good approach for trying things out and getting ideas out there. Now it’s time to up the tempo: we need to make Industry 4.0 the norm,” Najork says. Bosch uses its own academies and training courses to train associates for Industry 4.0 and also makes this offering available to customers. Najork is convinced that “Industry 4.0 is not an end in itself. It’s a way to maintain competitiveness. In the future, nothing will be possible without digitalization.” Bosch projects deliver measurable benefit: connected solutions increase productivity by as much as 25 percent, boost machine availability by up to 15 percent, and reduce maintenance costs by as much as 25 percent. “If we want to exploit the potential of Industry 4.0, we have to move away from isolated solutions. Technical systems that work only within their own boundaries inhibit progress,” Najork says. In Bosch plants, there are now over 120,000 machines and over 250,000 devices such as integrated cameras or robots connected. Some 22,000 machine controllers alone are connected via the Nexeed software for Industry 4.0 developed by Bosch Connected Industry. Founded in 2018, this operating unit has already supplied software to more than half of Bosch’s plants and more than 2,000 production lines. In addition, around 100 international customers rely on Nexeed – including BMW, Sick, and Trumpf. Hardware and software are growing ever closer together. At Hannover Messe, Bosch Rexroth is presenting its ctrlX Automation platform. Based on app technology and web engineering, this open, 5G-enabled control technology enables co-creation. The idea behind it is for users to either use apps provided by Bosch Rexroth and third-party providers, or to develop apps themselves and share them with other companies within an ecosystem. “By making developments participatory,” Najork says, “we can create network effects and let ideas take wing.”

Future prospects: Bosch combines Industry 4.0 with other technologies

The foundation has been laid. “Our focus is on harnessing and combining the power of different technologies. Bosch is becoming an AIoT company. We’re bringing artificial intelligence and the internet of things together,” Najork says. At Hannover Messe, Bosch is presenting the Balancing Energy Network, an AI-based energy management system that employs intelligent software to control and optimize energy flows in factories. Originally developed for manufacturing facilities, the software has the potential to help all types of larger building complexes reduce their environmental footprint, including hospitals, shopping malls, and sports arenas. Technology and knowledge are fundamental stepping stones on the path to climate-neutral manufacturing. Based on its own experience of becoming climate neutral, Bosch has set up a new unit to advise manufacturing companies on how to reduce their carbon emissions. Combining flexible robotics with learning image processing software helps save resources in manufacturing: the APAS inspector takes over the visual inspection of workpieces, inspecting them fully automatically. Meanwhile, smart item picking demonstrates impressive flexibility and precision. The robotic system picks various products delivered by transport vehicles. Using intelligent image recognition, the system picks up different components with no need for prior training and reliably sorts them for further processing or shipping. Thanks to new technologies interactions between humans and machines will be even safer and more efficient in the future: 5G promises reliable wireless data exchange in near real time. Bosch is taking on a pioneering role in this: at the end of 2020, the company put its first campus network into operation at its Industry 4.0 lead plant in Stuttgart-Feuerbach. The company is currently testing 5G applications in around ten plants worldwide. Moreover, Bosch is making products 5G-capable. In the future, Bosch Rexroth’s new Innovation Center in Ulm is where the company will work on progressive approaches and business ideas as well as on developments with customers and partners; the site extension is planned for summer 2021. These developments show that “factories are once again becoming a source of innovation,” Najork says. For the future, he believes three principles are crucial: “First, we have to see Industry 4.0 in holistic terms and focus on end-to-end factory solutions. Second, we need an open architecture to be compatible and user-friendly both in the plants themselves and vis-à-vis customers and suppliers. And third, we must ensure flexibility: in the future, customers will increasingly want customized products. As long as we keep these principles in balance, the ideas that emerge from the manufacturing industry will change the world for the better.”

All press releases concerning “10 years of Industry 4.0 at Bosch” are available online in the press kit “Bosch at the digital Hannover Messe 2021“.

 

Renault fabricará los dos modelos Mitsubishi en Valladolid y Bursa

El grupo francés ha decidido que, dentro del acuerdo de producción cruzada que ha sellado recientemente con la marca japonesa para suministrarle dos coches para Europa a partir de 2023, uno de ellos se fabrique en España, en las instalaciones de Valladolid, y otro en Turquía, en la factoría de Bursa. Se trata de dos SUV, uno del segmento B y otro del C.

in La Tribuna de Automoción, por Ignacio Anasagasti, 08-04-2021 


El Grupo Renault ha decidido fabricar los dos vehículos que proveerá a Mitsubishi a partir de 2023 para que los comercialice en Europa en las instalaciones españolas de Carrocería y Montaje de Valladolid y en las turcas de Bursa, según han confirmado a La Tribuna de Automoción varias fuentes conocedoras de los planes de la compañía del rombo.

En el acuerdo que alcanzaron ambos fabricantes, socios de Alianza, que se hizo oficial el pasado 10 de marzo, solo se indicaba que se trata de dos modelos que emplearán la misma plataforma con la que cuentan otro par de coches «superventas» de la firma gala que están produciéndose, en estos momentos, en el Viejo Continente. A partir de ahí, se desarrollarán «automóviles hermanos» incorporando una serie de «diferenciaciones», con el fin de «reflejar el ADN de marca» de la empresa japonesa.

Según adelantó esta publicación en su edición impresa de la segunda quincena de marzo, las carrocerías seleccionadas en el pacto de fabricación cruzada serían dos de tipo SUV, una encuadrada en el segmento B y otra en el C. La primera será la que asuma la factoría de Valladolid, que actualmente monta la segunda generación del Captur a dos turnos y medio.

El modelo Mitsubishi es uno de los dos adicionales que Renault ha incluido en el Cuarto Plan Industrial en España, que se oficializó el pasado día 23 y que conllevará las mayores inversiones del consorcio galo en el país hasta la fecha. Concretamente se apuntó la adjudicación para el centro vallisoletano de dos todocaminos urbanos de las categorías B y B+, con un arranque productivo previsto para 2024.

De acuerdo con fuentes del sector, estos turismos servirán para llevar a la planta española a un punto de saturación productiva. A priori, dada la cadencia actual del Captur, ‘solo’ habría capacidad para ensamblar de ambos algo más de 50.000 unidades anuales.

En cuanto al segundo modelo para Mitsubishi, el SUV del segmento C, la industrialización se llevará a cabo en las instalaciones de Oyak Renault en Bursa, un conjunto fabril muy grande, donde, además de coches (Clio y Megane sedán), se producen motores (entre ellos uno híbrido), cajas de velocidades y chasis. Asimismo, se realizan actividades de fundición. Según cifras de la compañía, la capacidad anual de montaje de vehículos de la planta turca es de alrededor de 378.000 unidades.

Con el encargo a Renault, el constructor asiático deja atrás su decisión, que trasladó en julio de 2020, de abandonar la actividad comercial en Europa, toda vez que comunicó que no desarrollaría nuevos automóviles para dicho mercado, lo que le iba a conducir en unos años a salir del Viejo Continente, una vez su gama acabase su ciclo de vida, por ejemplo, ante la aparición de nueva normativa medioambiental. La continuidad de las operaciones, no obstante, solo estaría garantizada, por el momento, con los dos coches que le suministrará la firma del rombo, puesto que Mitsubishi mantiene sus planes de «congelar» todos los trabajos sobre nuevos modelos.

Según ha trasladado la empresa nipona, solo venderá en el futuro en «grandes mercados seleccionados europeos», entre los cuales no estaría Reino Unido.

 

Archivo. La unidad 10 millones producida en la planta de Renault en Valladolid se alcanzó el 17 de julio de 2020. En la imagen, el modelo Captur ensamblado en el centro castellanoleonés.

KLC Technical Plastics | Projetos de Investigação & Desenvolvimento

A KLC foi nomeada pela Comissão Diretiva da Autoridade de Gestão do Programa Operacional Competitividade e Internacionalização PO CI ao abrigo do programa Portugal 2020 para 3 projetos de investigação e desenvolvimento com caraterísticas inovadoras, contendo soluções tecnológicas, ecológicas e potenciando novas funcionalidades.

in KLC Technical Plastics, 07-04-2021


Os Termos de Aceitação dos referidos projetos já foram submetidos, tendo como copromotores as Universidades de Coimbra e do Minho e são integrados nas plataformas de fornecedores desenvolvidos pela Bosch Car Multimédia e pela AutoEuropa.

O objetivo principal dos projetos passará sempre pelo reforço da investigação, do desenvolvimento tecnológico e da inovação.

Saiba mais sobre estes projetos:

Projeto SMART Display

  • Designação do projeto | SMART DISPLAY : Haptic touchscreens display live front
  • Código do Projeto | POCI-01-0247-FEDER-047153
  • Síntese do Projeto:
    • Este projeto visa desenvolver uma nova solução tecnológica que conjugue, de forma integrada, o desenvolvimento e industrialização de uma nova solução háptica, anti-riscos e lavável, obtida por aplicação direta de circuito elétrico impresso no componente polimérico, permitindo disponibilizar um display touchscreen com efeito espelho ou magnetic shield, night/day, on/off, por ativação por proximidade.
  • Clique aqui para aceder à ficha do projeto

Projeto i9LOGO

  • Designação do projeto | I9LOGO : Inovação no desenvolvimento e produção de Logotipos para o automóvel
  • Código do Projeto | POCI-01-0247-FEDER-072607
  • Síntese do Projeto:
    • O projeto 72607 – O projeto i9LOGO visa o desenvolvimento de uma solução tecnológica para fabricação de produtos cromados que cumpram com os requisitos aplicáveis de resistência física e química, em particular logotipos automóveis, por via não eletrolítica, através da pulverização catódica de metais (PVD – Physical Vapor Deposition), tornando o processo de metalização mais sustentável, ecológico e potenciando novas funcionalidades.
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Projeto GREEN Coat

  • Designação do projeto | GREENCoat : Green Vacuum Coatings – Metalização Ecológica de Plásticos
  • Código do projeto | POCI-01-0247-FEDER-042785
  • Síntese do projeto:
    • O projeto GREENCoat visa desenvolver e aperfeiçoar soluções tecnológicas que permitam a substituição do atual processo de cromagem eletrolítica em componentes termoplásticos poliméricos, por método de deposição por adição, utilizando a tecnologia de deposição catódica sob vácuo.
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Para mais informações visite a página da KLC Technical Plastics em www.klc.pt

 

 

 

Costa anuncia parceria entre UTAD e Continental para “fábrica do futuro”

O primeiro-ministro anunciou hoje uma parceria entre a Universidade de Trás-os-Montes e Alto Douro (UTAD) e a Continental, em Vila Real, para o desenvolvimento da “fábrica do futuro”, destacando o trabalho em conjunto para vencer o desafio da recuperação.

in Sapo 24 /MadreMedia / Lusa, 07-04-2021


António Costa, que falava durante uma visita à UTAD, referiu que foi aprovado, no âmbito do COMPETE, o “financiamento de uma parceria da universidade com a Continental, que vai permitir o desenvolvimento de uma outra área de investigação fundamental para o futuro, que é o desenvolvimento do projeto da Continental quanto à produção da fábrica do futuro”.

“Uma fábrica assente no desenvolvimento de antenas fundamentais para automação da própria fábrica”, salientou o governante.

O financiamento é da ordem dos 10,5 milhões de euros e o projeto, liderado pela Continental Advanced Antenna Portugal, envolve oito entidades.

Esta fábrica produz componentes para automóveis e é uma “das maiores empregadoras privadas” no distrito de Vila Real, com cerca de 570 trabalhadores.

Esta unidade é uma das principais especialistas e fabricantes mundiais de antenas para veículos e a quase totalidade da sua produção é exportada.

Miguel Pinto, diretor-geral da Continental local, referiu que o “projeto visa tornar a fábrica o mais moderna possível” de forma ser uma referência em termos de indústria 4.0?, tornar os processos mais “competitivos, produtivos e atrair futuramente produtos em termos de maior valor acrescentado”.

“Esta sessão demonstrou que nós só vamos vencer estes desafios que temos pela frente de recuperação pondo todos em conjunto a trabalhar”, salientou António Costa.

O governante defendeu como “capital” por a unidade e a cidade a trabalhar em conjunto, “derrubando os muros da universidade e criando esta permeabilidade entre a universidade e a cidade.

Na UTAD foram também hoje apresentados dois projetos que contam com um financiamento de cinco milhões de euros, coparticipado pelo Norte 2020, o UTAD FOOD ALLIANZ, que visa a alimentação animal, e a instalação de uma delegação do Instituto Fraunhoffer, em Vila Real, no âmbito da agricultura de precisão e da gestão da água.

Entre os projetos aprovados recentemente para a UTAD está ainda um outro que incide no combate às doenças zoonóticas.

O primeiro-ministro inaugurou as intervenções efetuadas no domínio da eficiência energética no património edificado da universidade e que permitiram a remoção de 35 mil metros quadrados de fibrocimento, a instalação de cerca de mil painéis fotovoltaicos e a substituição de gás natural por biomassa, assim como a substituição de sistemas de iluminação convencionais por tecnologia LED.

Esta intervenção de três milhões de euros, segundo a UTAD, vai permitir diminuir em cerca de 70% as emissões de gases e diminuir a fatura da energia bruta para metade.

“Casar instituições de diferentes áreas do saber, entre centros de produção do saber e a cidade, entre todos e a atividade económica é, no fundo, o que nós hoje vimos aqui e que é, aliás, uma ilustração perfeita daquilo que tem de ser a nossa estratégia de desenvolvimento no futuro”, frisou.

O primeiro-ministro destacou também “o novo e aliciante desafio” que traz o Plano de Recuperação e Resiliência (PRR) com vista à criação de “alianças e agendas mobilizadoras” e que “implicam precisamente candidaturas que não podem ser apresentadas só por uma autarquia ou só por uma universidade ou só por uma empresa”.

“Mas tem que ser apresentadas em conjunto numa verdadeira aliança”, frisou.

António Costa afirmou ainda que esta região do país que se “habituou a ser tratada por Interior” tem “que romper essa barreira de se interiorizar em si própria” e afirmar-se “com uma centralidade essencial para que o país possa ser externamente competitivo e internamente coeso”.

“Simbolicamente já se rasgou o Marão com um túnel e é preciso rasgar o Marão que ainda está nas cabeças de muitos de nós”, afirmou, referindo-se à construção do túnel rodoviário que atravessa a serra do Marão.