SIFIDE II: Alterações ao regime fiscal 2026

Alterações ao regime fiscal SIFIDE II para 2026

in Crowe, por Sara Fernandes, 20-11-2025


Foi apresentada a Proposta de Lei n.º 44/XVII/1.ª, que autoriza o Governo a alterar o Código Fiscal do Investimento (CFI), com impacto direto no regime SIFIDE II, um dos principais instrumentos de incentivo fiscal à Investigação e Desenvolvimento Empresarial (I&D) em Portugal.

As principais alterações e medidas previstas são:

  1. Prorrogação do SIFIDE II: O regime é prolongado até ao período de tributação de 2026.
  2. Fim da dedução fiscal via fundos de investimento (SIFIDE indireto): Deixa de ser possível deduzir IRC com base em contribuições para fundos que investem indiretamente em empresas de I&D.
  3. Aplicação residual em inovação produtiva: Autoriza-se que até 20% das contribuições já realizadas nos Fundos SIFIDE possam ser usadas em investimentos de inovação produtiva, desde que sejam complementares a projetos de I&D previamente concluídos.
  4. Alargamento dos prazos de investimento: O prazo para os Fundos SIFIDE investirem em empresas de I&D e para estas aplicarem o investimento passa de 3 para 5 anos. 
  5. Reconhecimento de idoneidade: Eliminação da exigência do reconhecimento de idoneidade em matéria de I&D pela ANI para as empresas investidas pelos fundos.
  6. Alteração no regime de grupos de sociedades: Quando aplicável, a taxa incremental e majoração fiscal passa a incidir sobre a soma das despesas de todas as sociedades do grupo.
  7. Impedimento de dupla subsidiação: Fica vedada a dedução fiscal quando os investimentos forem financiados por outros fundos públicos (nacionais ou internacionais).
  8. Criação de obrigações de reporte e transparência: Fundos e empresas devem comunicar, anualmente, a aplicação dos investimentos e demonstrar o cumprimento dos prazos legais.
  9. Constituição de grupo de trabalho: Será criado um grupo de trabalho governamental para propor uma revisão mais profunda do SIFIDE, com conclusões esperadas até final de 2026.

Em 2026 prevê-se a revisão e alteração do Código Fiscal do Investimento (CFI) e a publicação de novos regulamentos para dar continuidade à reforma do regime de incentivos fiscais à I&D.

Consulte a proposta de lei aqui.

 

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Bosch e Universidade do Minho aceleram inovação com novos projetos para carros e fábricas do futuro

A parceria de longa data entre a Bosch e a Universidade do Minho continua a dar frutos, com dois programas, nas áreas da condução conectada e da digitalização na indústria, que resultaram no desenvolvimento de 29 novos projetos.

in tek.sapo.pt, por Francisca Andrade, 27-11-2025


Sensores para segurança em carros autónomos e tecnologias para impulsionar a transformação digital do chão de fábrica estão em destaque entre as soluções desenvolvidas pelos programas nExt sense e Connect Manufacturing, da Bosch e Universidade do Minho.

Como realçado por Carlos Jardim, administrador técnico da Bosch em Braga, durante o evento Driving the Future – Beyond Innovation, que o TEK Notícias acompanhou, “é bem visível a inovação desenvolvida” através da parceria de longa data.

Rui Vieira de Castro, Reitor da Universidade do Minho, destaca a capacidade de transformação dos projetos, que marcam o fim de mais uma fase da parceria, incluindo na maneira em que os centros de conhecimento científico interagem com a indústria.

Segundo dados partilhados por Pedro Otelo, senior innovation manager na Bosch Portugal, ao longo dos últimos 13 anos, a parceria envolveu mais de 2.500 pessoas, resultando em mais de 100 patentes e de 400 artigos científicos.

Do lado da Bosch, o seu valor de vendas quase duplicou, registando-se ainda um aumento de 60% no número de trabalhadores. Contam-se ainda mais de 1.000 pessoas qualificadas, com mais de 500 colaboradores no centro de I&D da Bosch.

Com um investimento total superior a 14 milhões de euros, financiado no âmbito do COMPETE 2020, o nExt sense centra-se no desenvolvimento de uma nova geração de sistemas sensores automóveis para veículos conectados e autónomos.

Nos últimos quatro anos, as equipas da Bosch e da UMinho têm colaborado na criação de tecnologias essenciais para que este tipo de veículos seja capaz de detetar o ambiente à sua volta e tomar decisões com base em IA e sensores, de forma cada vez mais segura e eficiente.

As soluções desenvolvidas através do programa nExt sense querem dar resposta aos desafios da condução autónoma, em particular no que respeita a sensores, em áreas como tecnologia de microssistemas (MEMS), confiabilidade e segurança, assim como posicionamento e conectividade.

Já o programa Connect Manufacturing, com um investimento total superior a 9 milhões de euros e financiamento no âmbito do COMPETE 2020, centra-se em cinco grandes áreas: conectividade 5G; controlo de qualidade; ferramentas e processos de fabrico, logística; e Adaptive Intelligent Enterprise.

O objetivo passa por antecipar o futuro da transformação digital da indústria para otimizar as linhas de produção, transformando as fábricas em “organismos” inteligentes.

O projeto tira partido das novas tecnologias de conectividade para assegurar que a informação gerada pelas diferentes áreas produtivas esteja disponível de forma coerente, consolidada e em tempo real, permitindo intervir atempadamente na tomada de decisão.

Entre as soluções desenvolvidas, num total de 13 projetos integrados na iniciativa, estão, por exemplo, sistemas flexíveis para transporte de produtos com robots móveis inteligentes autónomos (MIAR) e ferramentas de avaliação do trabalho assistido por exoesqueleto.

Incluem-se também tecnologias de execução e monitorização de processos empresariais em tempo real, para dar resposta ao acesso da informação atempada no chão de fábrica, bem como a integração de sistemas de gestão baseados em IA para operações empresariais de fornecedores.

Ao todo, as soluções do Connect Manufacturing deram origem a, pelo menos, 45 publicações técnicas e científicas, além de 7 novas patentes e 157 produtos e serviços.

Palmela torna-se laboratório verde da Volkswagen: fábrica já reduziu 65% do impacto ambiental

A Volkswagen Autoeuropa está a avançar com um conjunto significativo de investimentos que colocam a fábrica de Palmela entre as mais adiantadas do Grupo Volkswagen no programa global Zero Impact Factory, a estratégia que pretende eliminar o impacto ambiental das operações industriais até 2030. A unidade portuguesa, que evolui de um antigo brownfield para uma green factory, é hoje “um caso de referência da iniciativa Zero Impact Factory (ZIF)”, sublinha Margarida Pereira, diretora de Gestão de Produto e Planeamento da da Volkswagen Autoeuropa, em entrevista à Green Savers.

in Green Savers, por Ana Filipa Rego, 27-11-2025


De acordo com a responsável, Palmela já alcançou “65% no indicador UEP – Environmental Relief Production – desde o início desta iniciativa em 2010” e tem como objetivo atingir os 75% até 2030. “Esperamos alcançar este valor com o processo de descarbonização em curso”, afirma. A escolha da unidade para produzir o modelo elétrico ID.EVERY1, num projeto “cofinanciado pelo Governo Português”, está a acelerar novos investimentos em linhas de baixo impacto ambiental.

Entre as transformações já em marcha estão a eletrificação de fornos, sistemas de recuperação de calor, a instalação de painéis fotovoltaicos em novas infraestruturas, bem como medidas de eficiência energética distribuídas por toda a fábrica. Na nova linha de pintura — uma das áreas mais intensivas do processo industrial — estão previstas tecnologias como “a instalação de sistemas de filtragem a seco e a implementação de tecnologia primer less”, além de soluções que permitirão reduzir emissões e consumos.

A fábrica está igualmente a instalar um novo sistema AVAC baseado em energia geotérmica. “Este combina campos geotérmicos com bombas de calor elétricas para reduzir o consumo energético em cerca de 25% e atingir emissões zero de CO? nas operações de climatização”, explica Margarida Pereira. Os resultados dos últimos anos comprovam o impacto das medidas já implementadas: “14.813 MWh/ano poupados em energia; 535 t/ano de COV evitadas; 18.526 m³/ano de água poupada.”

O termómetro ambiental da Autoeuropa

A medição do impacto ambiental é feita através do indicador UEP e, mais recentemente, da metodologia de “Impact Points”. Estes instrumentos são, segundo a Volkswagen, “medidos a nível de equipamento, linha e unidade, permitindo transparência e comparabilidade”.

A abordagem da Autoeuropa à sustentabilidade assenta em três eixos: “técnico, com foco em investimento tecnológico para eletrificação dos grandes consumidores de energia; a melhoria contínua e persistente de processos e indicadores de sustentabilidade; e o envolvimento contínuo de colaboradores e parceiros em ações de sensibilização e voluntariado ambiental, como é o exemplo do projeto Renascer.”

Gestão de CO?: o próximo salto tecnológico

A gestão de CO? combina “monitorização detalhada (por equipamento/linha) com medidas de redução na fonte (eletrificação de fornos, recuperação de calor, renováveis in-site)”. Para os próximos anos, a fábrica prevê “a eletrificação de processos enquanto consumidores intensivos, como por exemplo a nova linha de pintura a partir de 2027 e o sistema inteligente de gestão de edifício para otimização em tempo real”.

O papel da AICEP e dos programas europeus tem sido decisivo para viabilizar o plano. “A AICEP e programas europeus como o NextGenerationEU atuam como apoio estratégico e de cofinanciamento”, frisa Margarida Pereira, destacando que estes mecanismos “aceleram projetos de grande envergadura”.

Para Palmela e para a região, a conversão da fábrica representa uma “oportunidade muito positiva”, tanto no plano ambiental como no económico. “Estamos a falar da manutenção de emprego qualificado e a cada vez maior diferenciação de competências”, além de uma “redução significativa das emissões e dos consumos de energia, água e compostos orgânicos voláteis”.

Margarida Pereira destaca ainda o impacto do programa RENASCER, que envolve colaboradores, comunidade local e organizações como a Quercus e a Brigada do Mar: “Este trabalho contribui para a recuperação da biodiversidade e reforça o sentimento de pertença e responsabilidade ambiental das pessoas.”

Fornecedores da Indústria Automóvel Europeia Alertam que Défice de Competitividade Ameaça a Base Industrial do Setor

A AFIA – Associação de Fabricantes para a Indústria Automóvel, enquanto membro da CLEPA – Associação Europeia de Fornecedores da Indústria Automóvel, associa se ao alerta lançado hoje pela organização europeia, sublinhando a importância de reforçar, de forma coordenada, as condições de competitividade da indústria de componentes na Europa, incluindo em Portugal.

in AFIA / CLEPA, 27-11-2025


O objetivo é chamar a atenção da Comissão Europeia e dos governantes para a necessidade de ajustamentos de enquadramento que permitam às empresas manter a trajetória de investimento, inovação e criação de emprego.

Os fornecedores europeus de componentes para a indústria automóvel continuam a desempenhar um papel determinante nas cadeias de valor globais, mas enfrentam hoje desafios acrescidos. A pressão sobre a rentabilidade, alguns movimentos de ajustamento de capacidade produtiva e uma concorrência internacional cada vez mais intensa – em particular da China – estão a condicionar a capacidade do setor para concretizar plenamente o seu potencial de investimento e de inovação.

De acordo com a mais recente edição do CLEPA Pulse Check, um inquérito semestral de confiança empresarial, os resultados apontam para desafios estruturais de competitividade que exigem uma resposta europeia concertada.

Benjamin Krieger, secretário geral da CLEPA, que representa os fornecedores europeus e associações empresariais continua a afirmar que “a União Europeia continua a ser uma localização atrativa para investir e produzir”. Mas é essencial “reforçar essa atratividade através da redução dos custos de eletricidade, da simplificação administrativa e da melhoria das condições de financiamento. Em paralelo, políticas de conteúdo local podem ajudar a garantir que o conhecimento crítico permanece na Europa. Um enquadramento regulatório flexível e neutro do ponto de vista tecnológico irá estimular a inovação e acelerar a descarbonização do transporte rodoviário. Em conjunto, estas medidas permitirão assegurar uma transição bem-sucedida e manter o setor automóvel europeu numa trajetória de crescimento sustentável”, acrescenta.

José Couto, presidente da AFIA e membro da direção da CLEPA, reafirma aquilo que foi dito no 12º encontro da AFIA, que decorreu em Vila Nova de Gaia no início de novembro, e que confirmava que “os sinais vindos deste inquérito são particularmente relevantes para Portugal, cuja base industrial automóvel é altamente integrada nas cadeias de valor europeias. Os fornecedores portugueses de componentes têm vindo a investir de forma consistente em inovação, na qualificação dos recursos humanos e em projetos de descarbonização, o que explica o forte desempenho exportador do setor”. José Couto, sublinha ainda que “para preservar e reforçar estes resultados, é fundamental dispor de um quadro europeu que não penalize o custo da energia, que assegure regras equilibradas de concorrência internacional e que incentive a inovação. Sem uma resposta coordenada a nível europeu, corremos o risco de ver gradualmente condicionadas capacidades produtivas e tecnológicas construídas ao longo de décadas, com impactos sobre o emprego qualificado e sobre a competitividade das exportações nacionais.”

Rentabilidade sob pressão, mas com foco no investimento

O inquérito CLEPA Pulse Check indica que a maioria dos fornecedores trabalha hoje com margens de lucro abaixo dos 5%, patamar considerado apenas suficiente para sustentar, com conforto, os investimentos necessários em tecnologia, qualificações e capacidade produtiva, o que pode limitar projetos futuros de expansão, de investigação e de desenvolvimento.
Esta situação de pressão sobre as margens poderá prolongar-se até 2026, caso não sejam adotadas medidas adicionais de apoio à competitividade. Esta perspetiva reforça a urgência de criar condições que permitam às empresas manter os investimentos que estão na base da transição verde e digital da mobilidade.

Europa Ocidental: necessidade de preservar a pegada produtiva

O aumento dos custos e o abrandamento do crescimento da procura têm levado várias empresas a reavaliar a distribuição geográfica da sua capacidade produtiva.

Além disso, uma proporção significativa dos fornecedores admite ajustar, nos próximos cinco anos, a capacidade instalada na Europa Ocidental, ao mesmo tempo que identifica oportunidades de crescimento noutras regiões.

Para a CLEPA e a AFIA, este contexto reforça a necessidade de a Europa melhorar as suas condições de atratividade, assegurando um ambiente de negócios previsível, competitivo e favorável ao investimento de longo prazo.

A competitividade surge hoje como o principal desafio estratégico para 86% dos fornecedores, uma subida de 14 pontos percentuais face ao último inquérito realizado na primavera. A desaceleração da procura em alguns segmentos e a adoção mais rápida de novas tecnologias em determinados mercados concorrentes estão a intensificar a pressão sobre a base industrial europeia, tornando ainda mais urgente a implementação de políticas de apoio ao investimento, à inovação e à transição energética.

Concorrência da China e necessidade de condições equilibradas

A concorrência dos fornecedores chineses tem vindo a ganhar expressão na Europa, beneficiando de vantagens de custo, de apoios significativos e de uma base industrial interna robusta. Atualmente, cerca de 69% dos fornecedores europeus referem já enfrentar concorrência relevante de importações provenientes da China, uma subida de 12 pontos percentuais face ao inquérito da primavera. Três em cada quatro empresas esperam que esta pressão competitiva continue a crescer.

Assim, este contexto não deve ser encarado apenas como uma ameaça, mas como um incentivo adicional para reforçar a capacidade de inovação e de diferenciação tecnológica da indústria europeia. Ao mesmo tempo, é essencial garantir condições de concorrência equilibradas a nível global, assegurando que as regras comerciais, ambientais e sociais são aplicadas de forma justa entre regiões.

A nota hoje divulgada pela CLEPA, e a qual conta com o apoio da AFIA, pretende contribuir para o debate europeu sobre o futuro da indústria automóvel, num momento em que decorre uma transformação profunda da mobilidade. Com as políticas certas, os fornecedores de componentes na Europa – e em particular em Portugal – têm todas as condições para continuar a ser um motor de investimento, emprego qualificado e exportações.

SOBRE A AFIA

  • A AFIA – Associação de Fabricantes para a Indústria Automóvel é a associação portuguesa que congrega e representa, nacional e internacionalmente, os fornecedores de componentes para a indústria automóvel.
  • A indústria de componentes para automóveis em Portugal agrega cerca de 360 empresas e emprega diretamente 63.000 pessoas. Fatura 14,4 mil milhões de Euros (ano 2024), com uma quota de exportação direta na ordem dos 85%.
  • Em termos de importância na economia nacional, representa 5,0% do PIB, 8,7% do emprego da indústria transformadora, 11,7% do valor acrescentado bruto da indústria transformadora, 13,7% do investimento total da indústria transformadora e 15,4% das exportações nacionais de bens transacionáveis.

SOBRE A CLEPA

  • A CLEPA, Associação Europeia de Fornecedores da Indústria Automóvel, sediada em Bruxelas, representa mais de 3.000 empresas – desde multinacionais a PME – que fornecem componentes de última geração e tecnologia inovadora para uma mobilidade segura, inteligente e sustentável, investindo anualmente mais de 30 mil milhões de euros em investigação e desenvolvimento. Os fornecedores automóveis na Europa empregam diretamente 1,7 milhões de pessoas na UE.

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António da Silva Rodrigues: de aprendiz a líder que nunca esqueceu a bancada

INFÂNCIA HUMILDE: UMA VIDA MOLDADA ANTES DO AÇO

in Correio de Azeméis, 27-11-2025


António da Silva Rodrigues nasceu em 1942, em Ul, uma freguesia rural de Oliveira de Azeméis onde o tempo se media pelo ciclo das colheitas e onde o trabalho começava antes da adolescência. Era um ambiente de agricultores, de casas de pedra e de vidas duras, onde as crianças aprendiam cedo que o dia só terminava quando tudo estava feito.

Aos dez anos já ajudava os avós nos campos, carregando água, cavando terra, apanhando lenha, fazendo aquilo que fosse preciso. A escola não ia além da quarta classe — não por falta de vontade, mas porque a economia familiar assim o exigia. A infância de António foi uma escola de resistência, disciplina e humildade. E isso marcaria tudo o que viria depois.

O ENCONTRO COM A OFICINA: 14 ANOS E UM DESTINO ALINHADO

Aos catorze anos entrou pela porta de uma serralharia local — uma oficina pequena, com chão de cimento gasto, ferramentas alinhadas em paredes improvisadas e o cheiro característico do aço acabado de polir. Para muitos, era apenas um emprego, para António foi a revelação de um mundo.
Naquele tempo, a aprendizagem fazia-se a olhar e a repetir. Começou por tarefas simples, mas essenciais: varrer, limpar bancadas, lavar as casas de banho da fábrica. Pouco a pouco passou à bancada. Observava os serralheiros mais experientes, as mãos firmes que moldavam peças com micrómetros, limas e cinzéis. E fazia perguntas. Tantas perguntas que, segundo antigos colegas, “ele aprendia mais depressa do que conseguíamos ensinar”.

Foi aí que descobriu a vocação: a precisão. O rigor. A paciência para trabalhar aço até ele obedecer.

A MOLDOPLÁSTICO: O TRABALHADOR Nº 1

Daquela primeira oficina passou para a Moldoplástico, uma das empresas pioneiras de moldes da região. E fica registado — literalmente — como o trabalhador n.º 1 da folha de salários.

Na Moldoplástico, encontrou ajustadores vindos da indústria vidreira, homens de um rigor quase obsessivo, habituados a trabalhar moldes que dependiam de centésimos de milímetro. A convivência com esses mestres deu-lhe a base técnica que mais tarde se tornaria marca da Simoldes.

Era ainda um miúdo, mas já ganhava respeito. Fazia tudo: montava moldes, ajustava peças, corrigia imperfeições invisíveis para olhos comuns. E, acima de tudo, aprendia.

A CISÃO QUE MUDOU TUDO: O AVÔ, UM TIO E TRÊS RAPAZES

Nos bastidores da Moldoplástico, mudanças societárias criaram tensões. O avô de António, Manuel Carreira, decidiu sair e criar uma nova oficina. E levou consigo três jovens que tinham no aço a mesma dedicação. Tinha António 17 anos apenas. Mas já era indispensável.

Foi assim que, em 1959, nasceu a oficina que viria a transformar-se no Grupo Simoldes.

A primeira oficina era pequena, acanhada, quente no verão e gelada no inverno. As máquinas eram poucas: uma fresadora, um torno antigo, algumas prensas. O resto fazia-se com as mãos. Não havia sala de gabinetes, nem escritório digno desse nome. Havia trabalho… muito trabalho.

A oficina começou por fabricar ferramentas e moldes simples, mas com um rigor que começou a chamar atenção. António trabalhava de madrugada, almoçava na bancada e voltava à produção sem perder tempo. O jovem serralheiro era, já nessa altura, o coração operativo do projeto.

OS ANOS 60: AZEMÉIS DESPERTA INDUSTRIALMENTE

A década de 60 foi marcada por um fenómeno que hoje faz parte da história local: o surgimento sucessivo de pequenas oficinas de moldes em Oliveirade Azeméis. A herança da indústria vidreira — que formara ajustadores de competência invulgar — juntou-se ao crescimento da metalomecânica e ao aparecimento dos primeiros agentes internacionais.

A oficina fundada por Manuel Carreira acompanhou este movimento. Em 1963 mudou-se para uma fábrica de dois pisos em Cidacos, com três dezenas de trabalhadores. Para António, significava mais responsabilidade. Já não era apenas técnico: era líder de equipa, solucionador de problemas, referência.

OS ANOS 70: PRIMEIRO AO ESTRANGEIRO, DEPOIS AO MUNDO

A década de 70 trouxe a primeira grande viragem. Com moldes cada vez mais precisos, a empresa começou a exportar para Suécia e Estados Unidos — algo extraordinário para oficinas portuguesas da época.

Os clientes estrangeiros chegavam através de agentes, mas o mérito estava no produto.

Um episódio marcante é recordado por antigos colaboradores: à porta da empresa apareceu um agente norte-americano, desesperado porque um molde feito em Portugal estava perdido. Perguntou por Manuel Carreira; encontrou António. E António resolveu o problema. Era o início de uma relação que abriria portas a exportações regulares.

Em 1974, a fábrica tinha novo edifício. E no próprio dia 25 de Abril, às oito da manhã, a luz foi finalmente ligada e a produção arrancou.

O país vivia a Revolução; mas na Simoldes, a prioridade era pôr máquinas a trabalhar.

O LÍDER QUE NUNCA ESQUECEU A BANCADA

Com o crescimento, António assumiu funções de direção. Mas nunca deixou a bancada. Chegava à fábrica cedo, muitas vezes antes da equipa de limpeza, e percorria cada secção. Cumprimentava trabalhadores pelo nome, perguntava por famílias, oferecia ajuda onde fosse preciso.

Não existia distinção rígida: para António, operários, técnicos e engenheiros estavam no mesmo nível humano. Dizia frequentemente: “Sinto-me uma peça da máquina. Não sou mais do que eles.”
“O sucesso maior passa por ter funcionários em condições.”

A cultura que criou — respeito, proximidade, exigência — fez com que muitos trabalhadores fizessem ali toda a carreira. As histórias de 30, 40 e até 45 anos de casa eram regra, não exceção.

ANOS 80 E 90: A CONSTRUÇÃO DE UM GIGANTE INDUSTRIAL

Ao entrar nos anos 80, a empresa estava preparada para crescer. E cresceu.
A ligação ao setor automóvel consolidou-se e a Simoldes tornou-se fornecedora de grandes marcas europeias. Vieram novas unidades, novas máquinas, novas equipas.

A expansão internacional começou a ganhar corpo: França, Alemanha, Brasil, República Checa, México. Mas António Rodrigues manteve um princípio inegociável: o centro de decisão ficaria sempre em Oliveira de Azeméis. Podia trabalhar para o mundo, mas pertencia à terra.

Ao longo da vida, António teve uma postura firme diante das crises económicas. Quando outros cortavam custos, ele investia. Quando o mercado desacelerava, ele acelerava. Quando havia incerteza, ele dizia: “Agora é que é preciso avançar.”

Essa coragem pragmática — nunca impulsiva, sempre ponderada — permitiu ao grupo estabilizar em fases difíceis e crescer quando as oportunidades surgiam.

Reconhecimento e legado

António da Silva Rodrigues fez-se serralheiro, patrão, líder e referência com a expansão do Grupo Simoldes, sempre a partir de Oliveira de Azeméis.

Em 2006, recebeu a Ordem de Mérito Industrial, distinção que o reconhecia como um dos maiores industriais portugueses. Mas a condecoração não mudou nada no dia seguinte: continuou a chegar cedo, a cumprimentar todos e a verificar moldes na bancada quando necessário.

Para colaboradores e clientes, António era um líder sério, discreto e de palavra firme. Para a região, era mais do que isso: era um símbolo, um legado moldado na terra e nas pessoas.

Hoje, a história de António da Silva Rodrigues é contada como a de um homem que transformou uma oficina de 80 metros quadrados num grupo multinacional — mas seria injusto resumi-la apenas aos números.

O seu verdadeiro legado está nas pessoas que formou, na cultura que deixou, na região que ajudou a projetar, na prova viva de que uma vida começada no campo pode chegar longe se for guiada pelo trabalho, pela humildade e pelo rigor.

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Os novos caminhos da Simoldes confirmam visão de António Rodrigues

A trajetória de António da Silva Rodrigues, além de corresponder à ascensão de uma empresa, reflete marcos recentes que evidenciam a maturidade e a visão de futuro do grupo que fundou. Em meados da década de 2010, o grupo atravessou uma nova fase de internacionalização e cooperação académica, concretizando projetos que o posicionaram ainda mais como parceiro relevante na cadeia global automóvel.

in Correio de Azeméis, 27-11-2025


Um desses momentos ocorreu em abril de 2018, quando o governo de Cuba assinou uma carta de intenções com a empresa para desenvolver a indústria de moldes na ilha. Este acordo não só reafirmou o reconhecimento internacional da capacidade tecnológica do grupo, como reforçou a missão que António Rodrigues sempre assumiu: manter a sede e o centro de decisão em Oliveira de Azeméis, ao mesmo tempo que se projetava globalmente. A parceria com Cuba simbolizou que a aposta do grupo não estava apenas na escala, mas na exportação de conhecimento, qualidade e fiabilidade.

NA VANGUARDA DA INVESTIGAÇÃO.

Paralelamente, a relação académica tomou um papel estratégico. A empresa estreitou laços com a Universidade do Minho através de projetos de investigação e desenvolvimento, com destaque para o LH4Auto, iniciado em 2020, em parceria com a Stellantis Mangualde e a Fibrenamics. O projeto permitiu desenvolver componentes automóveis inovadores, com iluminação e aquecimento integrados, revelando a capacidade do grupo para criar soluções tecnológicas de elevado valor acrescentado. Esta aposta refletia uma das convicções centrais de António Rodrigues: a competitividade nasce da inovação.

A colaboração com a Universidade de Aveiro também se aprofundou nos últimos anos, com iniciativas de formação avançada, investigação aplicada e integração de jovens engenheiros e técnicos. A parceria reforçou a ligação entre a academia e a indústria local, numa dinâmica que devolveu à região mão-de-obra altamente qualificada e alinhada com as necessidades do setor automóvel.

SIMOLDES É ‘FORNECEDOR DO ANO 2025’.

Já no plano estritamente industrial, um dos marcos mais recentes ocorreu em outubro de 2025, quando a Simoldes foi distinguida pela Stellantis como ‘Fornecedor do Ano 2025’, numa cerimónia realizada em Paris. A distinção destacou a fiabilidade, a agilidade e a inovação tecnológica do grupo português, fatores determinantes para merecer um prémio atribuído apenas a um restrito conjunto de parceiros globais. Para muitos, esta conquista simboliza o culminar da visão de António Rodrigues: uma empresa local, enraizada na sua terra, mas com capacidade de competir (e vencer) ao mais alto nível internacional.

Estes marcos recentes não são apenas episódios de crescimento empresarial. São a expressão direta de uma cultura que António Rodrigues imprimiu desde o início: competência técnica, proximidade humana, inovação constante e ambição global.

A sua visão continua presente em cada avanço e em cada reconhecimento que o grupo alcança.

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Brand Group Core: cross-brand steering model for production reaches implementation phase

  • Future Production Governance – reorientation of production network within Brand Group Core to boost efficiency, flexibility and competitiveness
  • Company creates new function of Chief Production Officer (CPO) with responsibility for the Iberian Peninsula production region
  • New plant manager at Volkswagen Autoeuropa in Portugal; new Head of Planning and Production Technology for the Volkswagen Passenger Cars brand in Wolfsburg

in Volkswagen Group, 27-11-2025


“With our new structure of five production regions, we are positioning ourselves more efficiently and flexibly, laying the groundwork for the next generation of production. The reorganization of our management model on the Iberian Peninsula is the beginning – with our new, cross-brand steering model, we intend to leverage further synergy effects and regional cost benefits, boosting the strength of the Brand Group Core.”
Thomas Schäfer, Member of the Volkswagen AG Board of Management, CEO of the Volkswagen Passenger Cars brand and Head of the Brand Group Core

The Brand Group Core within the Volkswagen Group – the organizational unit including the volume brands Volkswagen, Škoda, SEAT&CUPRA and Volkswagen Commercial Vehicles – is strategically reorienting its production and establishing a high-performance regional production network.
As a first step, André Kleb, to date Head of Planning and Production Technology of the Volkswagen brand, is to assume responsibility for the regional management of production and logistics as the Chief Production Officer for the Iberian Peninsula with effect from January 1, 2026. In the spirit of overall cross-brand responsibility, this newly created function will report to Christian Vollmer, Member of the Board of Management for Production & Logistics of the Volkswagen brand and member of the extended Group Executive Board, and also to Markus Haupt, CEO SEAT&CUPRA.

The new structure for the Iberian Peninsula will include all the plants of the Volkswagen Group in Spain and Portugal. Overarching functions such as central planning, production steering, project and start-of-production management as well as logistics will be anchored within the regional management.

In connection with the reorganization, Thomas Hegel Gunther, currently Managing Director and plant manager of Volkswagen Autoeuropa, is to succeed André Kleb as new Head of Planning and Production Technology of the Volkswagen Passenger Cars brand in Wolfsburg.

Anabel Andión Lomero, to date the Head of the Pre-Series Center at SEAT&CUPRA in Spain, will become Managing Director and plant manager of Volkswagen Autoeuropa in Portugal with effect from March 1, 2026.

“In production, we are consistently implementing the Brand Group Core approach and are now taking the next step. I am convinced that our steering model will be the right structure for global networking and efficient local production. As Brand Group Core, we will be positioning ourselves competitively for the future. With his international project and start-of-production experience from China and Spain, and his experience with the “Baureihe” and production planning, André Kleb meets all the requirements for guiding the projects of the Electric Urban Car Family and other vehicle models to success – together with the local team in a strong region.”

Christian Vollmer, Board Member of the Volkswagen Passenger Cars brand responsible for Production and Logistics and Member of the Extended Executive Committee

This new team is also to include Anabel Andión Lomero as the future Managing Director of Volkswagen Autoeuropa. She played a key role in the establishment of the Vorseriencenter (VSC) at SEAT&CUPRA, which is the starting point for the start of production of the Electric Urban Car Family. She will contribute her specialist expertise from the overarching VSC and from past cooperation projects to the Palmela plant in the future.

Under the management of Thomas Hegel Gunther, the Palmela plant has been transformed into one of the most efficient production locations of the Volkswagen brand over the past few years. Christian Vollmer: “Following the successful start of production of the new T-Roc, now is the right time to benefit from Thomas Hegel Gunther’s expertise for the introduction of efficient production structures. He will therefore play a key role as the new Head of Planning and Production Technology.”

Improved competitiveness and efficiency in automobile production

The new BGC Future Production Governance management model with 22 locations is characterized by lean processes in the plants supported by high-performance central functions. Within this system, the regions will become more independent, more efficient and more flexible.
The objective is to ensure a sustained long-term improvement in the competitiveness of BGC-automobile production with cross-brand steering and regional responsibility to master the future challenges. The production and logistics business area will be setting new standards within the Volkswagen Group and the industry.

Biographic details

  • André Kleb joined Volkswagen after completing his degree in mechanical engineering at the Technical University of Brunswick. Thanks to his many years of experience in international start-of-production and project management, he is extremely well networked at the plants. He has worked in various responsible management functions within production in Germany and other countries, including positions as Head of Plant Planning at Pamplona, Spain, and Wolfsburg. Since 2021, he has been Head of Vehicle Project Management, Planning and Production Technology of the Volkswagen Passenger Cars brand.
  • Anabel Andión Lomero joined the test production department of SEAT&CUPRA in 2001. From 2005 to 2008, she was responsible for order management at the prototype center of SEAT&CUPRA and then managed various projects at the prototype center and in start-of-production management at Martorell up to 2012. In 2018 she was appointed as Head of Digital Production at the Pre-Series Center of AUDI AG in Ingolstadt. Since 2020, she has been Head of the Vorseriencenter at SEAT&CUPRA.
  • Thomas Hegel Gunther joined Volkswagen AG as an international trainee in 2000. From 2001 to 2004, he worked in the body shop at Wolfsburg. In 2005, he was appointed Assistant to the Board Member, Components. From 2007 to 2013, he worked in various management positions in the Components business area. In 2013, he became Head of the Plastics Business Unit. In 2015, he was appointed Chairman of the Board of Management of SITECH Sp. z o.o. in Polkowice (Poland) and Speaker of the Management Board of SITECH Sitztechnik GmbH. In 2018, he became Head of Production Control and Logistics of the Volkswagen Brand. He has been Managing Director of Volkswagen Autoeuropa in Portugal since 2021.

JBM Group announces JV with Portugal based Sodecia Automotive

  • To set-up Hot Stamping auto systems & components facility in Pune, India
  • Scheduled to be operational by Q2FY27
  • Investment to the tune of INR 150 cr
  • To manufacture safety critical, lightweight, high-strength auto components for ICE and EVs

in Sodecia, 24-11-2025


JBM Group, a $3 billion global Indian conglomerate, has entered into a strategic joint venture with Sodecia Automotive International SA, a global leader in automotive components to design, develop and supply hot-stamped automotive systems and assemblies to Indian OEMs. The JV was signed by Mr. S.K. Arya, Chairman, JBM Group and Mr. Rui Monteiro, CEO, Sodecia.

Under this JV agreement, both companies will set up a state-of-the-art Hot Stamping manufacturing facility at Chakan Industrial Area, Pune. With an investment to the tune of INR 150cr, the proposed facility is scheduled to be operational by Q2FY27. This collaboration leverages JBM Group’s 4-decade legacy in the automotive manufacturing excellence with Sodecia’s advanced hot stamping technology.

The new facility will manufacture safety critical, lightweight, high-strength auto systems by incorporating advanced automotive technologies in India for both ICE and electric vehicles.

This joint venture underscores JBM Group’s commitment to safer, sustainable mobility and further reinforces its position as a trusted partner to OEMs globally. Over the years, JBM Group has been working towards strengthening its hot stamping ecosystem across its various facilities. In this direction, the company has already set up its dedicated hot stamping die manufacturing facility at Greater Noida.

In turn, the JV represents another important step for the Sodecia Group in consolidating its activities as a global supplier and strengthening its strategy for developing the Indian market, which has high growth potential. The connection with the JBM Group is seen as an opportunity to combine the best skills with a highly valuable and experienced partner.

Commenting on the occasion, Mr. S.K. Arya, Chairman, JBM Group, said, “Our joint venture with Sodecia underscores JBM Group’s commitment to developing world-class manufacturing capabilities and bringing best-in-class global technologies to India. This collaboration will accelerate the deployment of high-strength, lightweight systems, critical for modern mobility and further strengthen our role as a trusted technology partner to OEMs globally. Our partnership with Sodecia reflects a shared commitment to innovation, safety and sustainability”.

Mr. Rui Monteiro, CEO, Sodecia, said, “We are delighted to partner with JBM Group, a trusted industry leader with strong manufacturing foundation and deep OEM relationships that complement Sodecia’s technological leadership in hot stamping. This joint venture will enable us to bring our global expertise to one of the world’s most dynamic automotive markets”.

Hot stamping, also known as press hardening, involves heating of sheet metal blanks to high temperature and rapidly cooling them in dies to achieve exceptional high tensile strength with lesser weight of parts. These parts are increasingly vital for passenger vehicles, driven by stringent environmental norms and the growing need for lightweight EV platforms.


About JBM Group

  • JBM Group, a $3 billion global Indian conglomerate, has four decades of expertise across automotive systems, electric vehicles, EV charging infrastructure, renewable energy, and Smart manufacturing solutions. With presence in over 37 countries, JBM Group is India’s largest metal forming business having capabilities across chassis & suspension systems, exhaust systems, BIW components, tooling & fixtures, high-pressure cylinders and has been a pioneer in skin panel manufacturing. The Group continues to diversify into sustainable technologies aligned with the Make in India vision, powering the future of mobility through innovation and vertical integration.

About Sodecia Automotive

  • Sodecia International SA, headquartered in Portugal, operates in 17 countries in over 40 locations across Europe, North and South America, and Asia, as a full-service supplier to the automotive industry with annual revenues exceeding €2.0 billion. It has established hot stamping facilities across Canada, Mexico, Germany and Slovakia, serving leading OEMs for hot stamping parts and assemblies. Sodecia’s comprehensive portfolio includes major auto component assemblies, hot forming components, safety systems and powertrain solutions for both ICE and xEV platforms.

La gigafactoría de Zaragoza empezará a producir “a finales de 2026” y tendrá “más de 4.000 empleados” cuando esté a máxima capacidad

La gigafactoría de Zaragoza de CSE, fruto de la joint venture entre CATL y Stellantis, arrancará la producción de baterías a finales de 2026. Aunque en la memoria de la compañía se afirmaba que generará 3.000 puestos de trabajo directos y que, en futuras ampliaciones, podría alcanzar los 4.238, el CEO de CSE ha señalado que harán falta más de 4.000 efectivos cuando alcance la capacidad máxima de 50 GWh.

in La Tribuna de Automoción, por Pablo M. Ballesteros, 26-11-2025


El CEO de Contemporary Star Energy (CSE), Andy Wu, ha señalado que la producción de baterías en la gigafactoría de Zaragoza “arrancará a finales de 2026” y tendrá más de 4.000 empleados cuando alcance la capacidad máxima de 50 GWh.

Durante el acto de puesta de la primera piedra y de la creación de una cápsula con documentos, que no se abrirá hasta dentro de 20 años, CSE —joint venture entre CATL y Stellantis— ha formalizado el lanzamiento del proyecto con la presencia del ministro de Industria y Turismo, Jordi Hereu; el presidente de Aragón, Jorge Azcón; y el embajador de China en España, Yao Jing. Además, también estaban presentes directivos y trabajadores de Stellantis, CSE y CATL.

Cabe recordar que en la memoria de la empresa que se adjuntó en el Proyecto de Interés General de Aragón (PIGA) se recogía que está previsto que se creen 3.000 empleos directos. Este trámite, con el que el Gobierno autonómico acelera las iniciativas empresariales, fue aprobado inicialmente el 1 de julio el 2025 y se publicó el 2 de julio en el Boletín Oficial de la comunidad autónoma.

4.238 trabajadores previstos

No obstante, en este mismo documento señalaba, en el Plan de Movilidad de la fábrica, que se podrían alcanzar 4.238 operarios, “en previsión de futuros crecimientos”. Asimismo, también se recogía que el proyecto de levantar una gigafactoría en Zaragoza supondría 8.500 puestos de trabajo indirectos.

En términos económicos, la joint venture entre CATL y Stellantis implicará una inversión de 4.150 millones de euros —según la memoria del 1 de julio más de 4.000 millones—, para una construcción que se desarrollará en sucesivas fases durante tres años, entre 2025 y 2029. En cualquier caso, la gigafactoría está previsto que empiece a dar frutos ya en marzo de 2028.


Bosch apresenta soluções para tornar veículos conectados mais seguros e resilientes

Projeto de investigação ConnRAD apresenta resultados

  • Fundamentos para comunicação segura através de redes móveis para condução automatizada e conectada.
  • Vários conceitos para aumentar a resiliência de sistemas de tráfego distribuídos.
  • Demonstração na pista de testes da Bosch em Renningen.

in Bosch, 24-11-2025


No futuro, a conectividade e a digitalização terão um papel cada vez mais importante no trânsito rodoviário. Embora isso traga melhorias em termos de eficiência e segurança, também apresenta desafios no que diz respeito à fiabilidade da troca de dados. É aqui que entra o projeto de investigação ConnRAD, com a duração de três anos. Este fornece bases importantes para garantir que os sistemas de mobilidade conectada funcionem de forma fiável no trânsito rodoviário, mesmo quando alimentados com informações incompletas ou incertas. A palavra-chave aqui é “resiliência”.

O acrónimo ConnRAD significa “connectivity & resilience for automated driving functions in Germany” (conectividade e resiliência para funções de condução automatizada na Alemanha). Sob a liderança do consórcio Bosch, uma equipa do projeto – composta pelo Daimler Center for Automotive Information Technology Innovations (DCAITI), Fraunhofer-Institut für Offene Kommunikationssysteme (FOKUS), Fraunhofer-Institut für Entwurfstechnik Mechatronik (IEM), Hochschule für Technik und Wirtschaft des Saarlandes – htw saar, Infineon Technologies AG, Technische Universität München, TÜV SÜD, Universität Ulm – investigou como os sistemas de transporte conectados podem ser concebidos, desenvolvidos e implementados de forma robusta no futuro.

O projeto foi financiado pelo Ministério Federal da Investigação, Tecnologia e Espaço da Alemanha.

Resultados do ConnRAD tornam mais seguras as manobras à esquerda

A troca de informações com outros veículos no ambiente, bem como com a infraestrutura, como semáforos, aumenta a eficiência das funções de condução automatizada. No jargão técnico, isto é designado por comunicação V2X (Vehicle to Everything – Veículo para Tudo). A fiabilidade destes dados, no entanto, pode variar consideravelmente. Dependendo da situação do trânsito, das condições meteorológicas ou da origem da informação, os dados podem ser limitados, de má qualidade ou totalmente indisponíveis. Para se manter resiliente perante estas lacunas e para tirar o máximo proveito dos dados disponíveis, os sistemas de condução automatizada necessitam de um grau quantificável de fiabilidade das informações e dos canais de dados trocados.

É exatamente aqui que o ConnRAD entra em ação: a equipa do projeto desenvolveu mecanismos que permitem aos parceiros de comunicação no trânsito rodoviário verificar e avaliar a sua própria fiabilidade e adequação, assim como a dos outros. Com base nesta avaliação, o sistema do veículo recetor decide então se um parceiro de comunicação específico e a informação transmitida são suficientemente qualificados e confiáveis para apoiar funções de condução críticas para a segurança. Só nesse momento a informação V2X recebida é utilizada para esses fins. Isto permite uma filtragem inteligente dos dados e aumenta significativamente a segurança das funções de condução automatizada.

Um exemplo particularmente ilustrativo diz respeito às manobras à esquerda em cruzamentos urbanos, que a Bosch, a FOKUS e o DCAITI ajudaram a tornar mais seguras no âmbito do projeto. Para tal, os sensores circundantes da infraestrutura rodoviária – como sistemas de radar ou lidar, neste caso – comunicam diretamente com os veículos. Os métodos do ConnRAD permitem ao veículo avaliar a fiabilidade destes dados da infraestrutura com base na sua origem e qualidade. Especificamente, verificou-se que, se um veículo apenas recebesse uma autorização genérica para atravessar o cruzamento sem quaisquer metadados, isto poderia resultar num acidente caso os condutores não interviessem. No entanto, se forem fornecidos também metadados dos sensores circundantes, o veículo consegue avaliar a fiabilidade. Por exemplo, se apenas for fornecido um sinal de radar, que poderá não ser suficiente para cenários particularmente complexos, o veículo abortará a manobra de viragem. Só com a confirmação conjunta de múltiplos sensores circundantes de alta qualidade, como radar e lidar, é possível efetuar a viragem de forma segura. Noutro exemplo, a htw saar utiliza verificações de plausibilidade para avaliar a confiança na comunicação V2X e, assim, evitar colisões traseiras no final de engarrafamentos.

Sistema robusto para uma comunicação V2X eficiente

A ConnRAD desenvolveu uma arquitetura de comunicação inovadora para servir de base a um sistema geral robusto e resiliente. Essa arquitetura considera não apenas aspetos de cibersegurança (para proteção contra ataques) e segurança funcional (para operação confiável), mas tem também em conta condições regulatórias e organizacionais relevantes.

No cerne da arquitetura estão extensões de protocolos e interfaces de mensagem existentes. Essas extensões permitem que as informações transmitidas sejam avaliadas e verificadas de forma contínua durante a operação. Especificamente, a qualidade e a confiabilidade dos dados tornaram-se mensuráveis, avaliáveis e verificáveis. Quando ocorre uma diminuição na qualidade dos dados, o sistema de condução pode iniciar automaticamente medidas corretivas adequadas de forma segura – por exemplo, mudando para fontes de informação alternativas ou adaptando o comportamento de condução.

Uma contribuição importante nesse sentido foi feita pelo parceiro do projeto, Infineon Technologies AG: a empresa desenvolveu conceitos para a autenticação baseada em hardware dos parceiros de comunicação. Nesse caso, assinaturas inerentes aos componentes celulares são efetivamente utilizadas como uma “impressão digital” imutável, permitindo que os dados transmitidos sejam identificados de forma única como genuínos e originários desse hardware específico. Isso aumenta significativamente a segurança, pois a autenticidade e a origem dos dados são garantidas diretamente pelo hardware dos parceiros de comunicação, tornando qualquer tentativa de manipulação consideravelmente mais difícil.

A Technische Universität München desenvolveu novas abordagens para aumentar a segurança da condução teleoperada (controlo remoto do veículo através de uma ligação segura) com largura de banda de comunicação reduzida. Estas incluem, por exemplo, o “Ability Awareness Protocol” em combinação com métricas de confiança, que ajuda o sistema a alocar claramente as suas próprias capacidades pelos subsistemas, a reconhecer dinamicamente os limites e a reagir em conformidade. Isto é complementado pelo “Network Predictive Quality of Service”, uma abordagem para a avaliação preditiva da qualidade da rede, que facilita a intervenção antecipada em caso de potenciais problemas de comunicação.

Os resultados das simulações da Universität Ulm, relativos a uma avaliação de confiança baseada em probabilidades, confirmam também uma melhoria significativa na resiliência do sistema. O Fraunhofer IEM alargou o processo de desenvolvimento para incorporar de forma sistemática os requisitos de resiliência das funções de condução distribuídas no desenvolvimento do sistema. As condições jurídicas e regulamentares foram avaliadas pela TÜV SÜD. Com base nas experiências adquiridas e nas simulações realizadas, os parceiros do ConnRAD conseguiram derivar uma arquitetura de referência, juntamente com um conjunto abrangente de métodos para desenvolver funções de condução resilientes em sistemas distribuídos e conectados. Graças à abordagem ConnRAD, a aprovação escalável de funções de condução relacionadas com a segurança em sistemas distribuídos é agora possível.

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